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㈜신도
㈜신도(Sindo)는 냉간단조 과정으로 자동차부품을 생산하는 정밀냉간단조 업체다. 1986년 창사이래 30여년간 자동차 부품을 전문적으로 생산해 오고 있으며, 지속적인 경영혁신, 축적된 경험 그리고 우수한 기술력을 바탕으로 끊임없는 제품 개발에 힘쓰고 있다. 또한 체계적인 인재양성을 통해 고객지원 인프라를 구축함으로써 안정적인 업체로 자리매김하였다. 대표이사는 서호권이다.
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개요[편집]
㈜신도는 금속 소재에 열을 가하지 않고 기계로 두드려 일정한 모양을 만드는 냉간단조 과정으로 자동차부품을 생산하는 정밀냉간단조 업체다. 1986년 신도산업으로 출발, 2004년 현재의 사명으로 법인을 설립하며 본격적으로 성장하기 시작했다. 주력 제품은 새시와 동력 축을 연결하는 부품. 이너튜브를 비롯해 이너 슬리브, 도어 래치 스핀들, 샤프트 기어 등 자동차에 쓰이는 고정밀 냉간단조 부품 500여 종을 생산해 국내 완성차 자동차업체들의 1차 벤더에 납품한다. 제품 크기도 작게는 1.5cm부터 30cm에 이르기까지 다양하다. 특히 이곳은 6단에 1,000톤에 달하는 국내 최대 파츠 포머(Parts Former)를 갖추고 대형 정밀 단조품 생산 전문으로 특화해 성장세를 다졌다. 엔지니어 출신으로 누구보다 기술에 자신이 있던 서호권 대표가 규모는 작아도 기계나 설비를 들이는 데 아낌없이 투자하며 지속가능한 경영을 준비해온 덕이다. 때문에 ㈜신도는 부품 표준화, 신기술 및 신공법 개발 등으로 국산화에 앞장서며 기술 경쟁력 강화, 수입 대체 효과에 꾸준히 기여했다. 신기술·신공법 개발로 가공 공정을 줄여 효율을 높이는 것은 물론, 그 과정에 정밀성을 더해 ㈜신도만의 기술력과 노하우를 축적해온 것이다. 이 같은 기술력을 인정받아 2010년 중소기업인대회에서 국무총리상을 수상한 것을 시작으로 2011년 대구시 스타기업 선정, 대구산업기술 대상 수상, 2013년 중소기업대상 최우수상을 수상했다. 2014년에는 중소기업인 대회에서 동탑산업훈장을 받고 올해는 대구 신스타기업100에 이름을 올리기도 했다.[1]
㈜신도 로고의 컨셉은 부품과 부품의 연결을 의미하는 형태로 두 유닛을 연결하는 모습을 심볼로 표현하여 신도(SINDO)의 '에스(S)'를 디자인하였다. 경영방침으로는 적극적이고 능동적이며 창의적인 사고로 세계와 미래를 개척할 수 있는 우수한 전문 인재를 육성하는 인재경영, 항상 고객의 입장에서 생각하고 일을 하며 고객과의 약속은 어떠한 일이 있어도 지킨다는 고객 만족 경영, 종업원에 대한 복지증진과 환경/안전 의무준수 및 투명경영 등 국제 기준에 합당한 도덕경영실천으로 세계 기업으로서의 신뢰를 구축하는 윤리 경영, 최고의 기술력을 바탕으로 신제품 개발을 통한 새로운 가치를 창출하고 최상의 품질을 갖춘 제품만 생산하는 기술 경영이 있다.
㈜신도의 성장에는 전문성과 근면함을 토대로 한 대표의 경영능력과 기술개발에 더하여 중소기업진흥공단(중진공)의 기업 맞춤형 연계지원이 있었다. 날로 증가하는 거래처 물량을 맞추기 위해 원·부자재 매입과 추가 시설 도입이 필요했지만 수십억 원에 달하는 자금을 감당할 수 없는 상황이었다. 그러던 중 중소기업진흥공단의 정책자금 지원제도를 접하게 되면서 시설자금과 운전자금을 지원받게 됐다. 중진공의 기업진단 전문가 실사를 통해 기업의 성장 잠재력과 문제점을 진단하고 해외판로 개척을 위한 해외시장 개척단 파견 등 정책자금부터 기업컨설팅, 해외 마케팅 사업에 이르는 지원을 받게 되었다. 또한 ㈜신도에는 중소기업의 가장 큰 경영 문제 중 하나인 '우수 인력 수급' 문제도 있었다. 2만여 개의 자동차 부품을 제조하는 기업이기에 정밀성이 중요하지만, 이를 충족하는 기술인력 수급과 직원교육에 많은 시간과 자금이 필요하기 때문이다. 이는 내일 채움 공제를 통해 보완해나갔다. 이를 통해 우수 인력 이탈 방지는 물론 수급에도 큰 도움을 받고 있다.[2]
주요 인물[편집]
- 서호권: ㈜신도의 대표이다. 대구공고 기계과를 졸업한 서호권 대표는 열정을 무기로 일한 덕분에 능력을 인정받아 1975년 23살 때 회사 공장장을 맡았다. 엔지니어 출신인 서호권 대표는 "모든 기술은 현장에서 나온다"는 신념으로 묵묵히 현장을 지키는 대표로 유명하다. 현장에서 직접 부딪히며 익힌 노하우에 끊임없는 연구 개발과 성실함으로 일군 기술력은 업계에서 따라 올 자가 없다고 할 정도로 정평이 나있다. 서호권 대표의 근성은 그간 ㈜신도가 국내 최초로 개발해 선보인 제품과 신기술의 바탕이 됐다. 서호권 대표는 2010년 중소기업인대회에서 국무총리상을 받았으며 2011년 대구시 스타 기업 선정, 201년 대구산업기술대상, 지난해 대구시로부터 중소기업대상 최우수상을 수상했다. 2012년에는 매출 370억 원을 기록한 것은 물론 지난해 수출 500만 달러 탑을 쌓았다.[1][3]
연혁[편집]
- 1986년 09월 : 신도산업 설립(FORMER 전문업체)
- 2004년 12월 : ㈜신도하이텍 법인 설립
- 2005년 09월 : ISO/TS 16949 품질경영시스템 인증
- 2005년 09월 : ISO14001 환경경영시스템 인증
- 2006년 02월 : HMC, KIA SQ 인증 획득
- 2006년 03월 : 산업자원부 우수기술(NEP)인증 획득, 벤처기업인증 획득
- 2006년 05월 : 산업자원부 부품 소재 전문기업 인증
- 2006년 06월 : 한국산업기술진흥협회 기업부설 연구소 인증
- 2006년 12월 : 모범 중소기업상 수상(대구경북 중소기업청)
- 2007년 05월 : 표창장(산업자원부장관)
- 2008년 01월 : 정보화 경영 체제(IMS) 인증, 이노비즈 획득
- 2011년 06월 : 대구시 스타 기업 선정
- 2012년 05월 : 대구 산업 기술 대상 수상
- 2013년 10월 : 중소기업 대상(최우수상) 수상
- 2013년 11월 : 부품 소재 전문기업 인증
- 2014년 03월 : 삼성 자동차 SES-Tier2 인증
- 2014년 07월 : 대구 국가 산업 단지 16,700평 분양 계약 체결
- 2015년 07월 : 이달의 산업기술상 수상(산업자원부 장관)
- 2015년 09월 : 지역 강소기업 선정
- 2016년 02월 : 부품 소재 전문기업 인증
- 2016년 07월 : 2016 대구시 스타 기업 100 선정
주요 사업[편집]
주요 사업으로는 소성가공을 통해 국내 최초로 크로스 멤버 부싱 파이프를 자체 개발한 것이 대표 사례다. 이 제품은 자동차 주행 중에 흔들림이나 쏠림 등 안전에 영향을 주는 부품으로, 수입 대체 효과는 물론 수출시장을 개척하는 디딤돌 역할을 톡톡히 했다. 뛰어난 품질로 현재까지 내구성을 인정받고 있다. 또 국내 현대·기아 자동차 새시 부분 구조의 국산화 개선 설계의 핵심부품인 마운팅 파이프 냉간단조 공정을 개발해 현대·기아자동차의 친환경 하이브리드자동차 연구개발부품업체로 선정되기도 했다. 2009년, 자동차 조향장치 이피에스 알(Electronic Power Steering Rack) 구조를 국내 최초로 냉간단조 분할공법으로 이너 슬리브 개발을 완료했다. ㈜신도는 이 개발 제품을 미국 포드사에 수출했다. 그뿐만 아니라 2014년에는 용접 없이 가공하는 일체형 비대칭 리어 트레일링 암 부싱 정밀 성형기술을 개발하는 데 성공했다. 트레일링 암 부싱은 차량 서스펜션에 부착해 주행 안정감을 높이는 부품이다. 이곳의 알오디 에이(ROD-A)는 자동차 서스펜션 구성요소인 서스펜션 암을 차축과 결합하는 동시에 주행 중 발생하는 진동을 흡수하고 바퀴가 틀어지지 않도록 휠 얼라이먼트 유지 기능을 향상했다고 평가받았다. ㈜신도는 1차 제품 성형과 높은 하중의 프레스로 최종 형상을 성형하는 방식으로 일체형 알오디 에이 개발에 성공했다. 기존처럼 따로 분리해 생산한 후 용접할 필요가 없어 공정 낭비를 줄인 것이 특징이다. 더 나아가 ㈜신도는 미래형 전기자동차 시대의 도래로 자동차부품소재 대부분이 경량화에 집중함에 따라, 신도하이텍 또한 철을 대체할 수 있는 비철부문에 도전한다.[1]
마운팅 파이프 냉간단조 공정[편집]
일반적으로 마운팅 파이프는, 자동차 엔진 하단부에 장착되어 서브 프레임이나 암류 등 다른 부품을 차체와 조립하는 데 사용하거나, 자동차용 서스펜션 멤버의 양측 단부에 결합되어 다른 부품과 조립하는데 사용하는 부품이다. 이외에도 마운팅 파이프는 두 부재를 연결 또는 조립하는 부분에 다양하게 이용될 수 있는 파이프 형상을 갖는 구조물이다. 종래 파이프 성형 방법은, 펀치 측 금형과 다이 측 금형 사이에 동심도가 일치하지 않은 문제가 자주 발생하여, 작업자의 상당한 숙련도가 요구되고, 제품의 불량률이 증가하는 문제점이 있다. ㈜신도에서 개발한 마운팅 파이프 성형 방법 및 이를 통해 성형된 마운팅 파이프는, 소재를 업셋팅 성형하고, 이 업셋팅된 소재의 전방 또는 후방에서 압출 가공하여 양쪽에 홈을 형성한 다음, 피어싱 가공으로 상기 소재의 양쪽 홈 사이에 남아 있는 스크랩부를 제거하여 파이프 형상으로 제작하고, 이후 소재를 전방 또는 후방에서 압출 가공하여 최종 형상으로 성형하여, 마운팅 파이프를 성형함으로써, 단조 성형 후에 씨앤씨(CNC) 등으로 홀을 가공하는 추가 공정을 생략하여 공정 단순화를 실현하고 이에 따라 제품 성형이 용이해지고 공정의 단순화를 실현할 수 있는 이점이 있다. 또한 소재의 절삭 공정을 생략하고 최소한의 소재량으로 압출 및 피어싱 가공하여 단조 성형품을 생산하기 때문에 소재 절감과 공정 단순화로 제조 원가를 크게 절감할 수 있으며, 이에 따라 생산 제품의 경쟁력을 높일 수 있는 이점이 있다., 제품의 불량 발생을 줄여 경제성을 높일 수 있는 효과를 제공하게 된다. 피어싱 후에 하나의 펀치 핀 또는 다이스 핀 등을 이용하여 압출 성형하여 최종 제품을 생산하기 때문에 성형품의 동심도 또는 편심도를 용이하게 일치시킬 수 있으며, 이에 따라 숙련공이 아니더라도 제품 불량률을 최소화해 양질의 제품을 대량 생산할 수 있는 이점도 있다.[4]
원통형 부싱 제조[편집]
일반적으로 차량에는 원통형 부싱(bushing)이 많이 사용되는데, 이러한 원통형 부싱은 컨트롤 암(control arm), 래트럴 로드(lateral rod), 링크(link), 스테빌라이저(stabilizer) 등의 연결 구멍에 장착되어 이들 부재를 수용 및 지지하여 이들 부재에 전달되는 충격과 진동을 흡수하며 연결 부위의 마모를 방지하는 역할을 한다. 이러한 원통형 부싱은 보통 양측에 플랜지가 형성된 원통 형상으로 성형되며 그 내부에 원통형의 고무 부재가 부착되는데, 컨트롤 암, 래트럴로드, 링크, 스테빌라이저 등의 연결구멍에 장착될 때 프레스 등으로 가압하여 연결구멍에 장착하고 있다. 일반적인 원통형 부싱의 경우에는 봉 형상의 소재를 적절한 길이로 절단하고 드릴링머신을 이용하여 내부에 구멍을 천공한 후 씨앤씨 선반 등을 이용하여 마무리 가공을 함으로써 제조될 수 있지만, 양측에 플랜지가 형성되는 원통형 부싱을 제조하기 위해서는 위의 일반적인 방법으로 제조하기 어렵다. 양측에 플랜지가 형성되는 원통형 부싱의 제조를 위해 다단포머를 이용하여 일측 플랜지를 형성하고 프레스 기계를 이용하여 타측 플랜지를 별도 형성하여야 하는바, 다단포머와 프레스 기계의 순차 이용으로 인해 원통형 부싱의 생산속도가 떨어지고 그로 인해 제조원가가 증가되는 문제점이 있었다. 하지만 ㈜신도가 개발한 원통형 부싱의 제조 방법에 의하면, 양측에 플랜지가 형성되는 원통형 부싱의 제조를 위해 다단포머를 이용하여 일측 플랜지를 형성하고 프레스기계를 이용하여 타측 플랜지를 별도 형성할 필요 없이, 분할 금형이 설치된 다단포머만을 이용하여 완제품을 제조할 수 있어, 생산속도를 현저히 향상시킴과 동시에 제조 비용을 절감시킬 수 있는 탁월한 효과가 있다.[5]
자동차용 개폐 장치 스트라이커 바 제조[편집]
자동차에는 도어, 트렁크 리드(lid), 보닛(Bonnet) 등 여러 개폐 장치들이 구비되고, 이러한 개폐 장치들에는 통상적으로 래치(latch)와 이 래치가 결합되는 스트라이커 바(striker bar)가 사용된다. 자동차 도어를 예를 들면, 도어가 닫히는 바디(차체)의 일측에 스트라이커 바가 돌출되게 형성되고 도어에 래치가 설치되어, 도어가 닫히게 되면 래치가 스트라이커 바에 결합하면서 도어의 안정된 닫힘 및 잠금 상태를 유지하도록 구성되는 것이다. 이와 동일한 방식으로 자동차의 다른 개폐 장치인 트렁크 리드, 보닛 등도 도어와 같이 래치와 스트라이커 바를 이용하고 있다. 종래 스트라이커 바의 제조 방법은, 일정 길이로 절단된 선재를 벤딩 절곡시킨 후에, 업셋팅 공정을 추가하여 플랜지부를 형성하거나 나사를 형성하는 공정을 진행하고, 이후 추가로 고정 플레이트에 고정하는 순서로 제조하기 때문에 생산 공정이 복잡하여 생산 시간이 길어져 생산성 및 경제성이 떨어질 뿐만 아니라, 선재를 벤딩 절곡시킨 상태에서 업셋팅 작업을 실시하여 성형하게 되므로 내구성이 떨어지는 등 품질 저하가 발생할 수 있는 문제점이 있다. ㈜신도에서 개발한 자동차용 개폐 장치의 스트라이커 바 제조 방법은, 선재를 일정 길이로 절단하는 절단 공정과 상기 절단 공정에서 절단된 선재를 제1금형으로 이송한 후에, 제1금형의 제1다이스 측에 고정하고, 제1다이스에 대응되는 제1펀치로 절단 선재를 가압하여 절단 선재의 일측단부에 제1플랜지부를 예비 성형하는 예비성형공정과; 상기 예비성형공정에서 가공된 절단 선재를 제2금형으로 이송한 후에, 제2금형의 제2다이스와 이에 대응되는 제2펀치를 이용하여 절단 선재를 업셋팅 가공하여, 상기 절단 선재의 양측단부에 제1플랜지부와 제2플랜지부를 각각 동시에 성형하는 완전성형공정과 상기 완전성형공정 후에, 벤딩 머신을 이용하여 상기 절단 선재를 절곡하는 벤딩 공정을 포함한 것을 특징으로 한다. 이런 자동차용 개폐 장치의 스트라이커 바 제조 방법 및 이에 사용되는 제조 장치는, 절단된 선재를 제1펀치를 이용하여 직접 이송하고, 분할 금형을 이용하여 절단 선재의 양측단부를 업셋팅 가공하여 플랜지부를 각각 성형한 다음, 벤딩 가공하여 스트라이커 바를 제조할 수 있도록 구성되기 때문에 생산 시간 을 단축하여 생산성 향상을 도모할 수 있음은 물론, 생산 원가를 절감하여 경제성을 높일 수 있는 효과가 있다. 또한 제1금형에서 절단 선재에 한쪽 플랜지부를 예비 성형하고, 분할 다이가 구비된 제2금형에서 절단 선재를 고정한 상태에서 양쪽 플랜지부를 완전 성형할 수 있도록 구성되기 때문에 절단 선재의 양쪽 플랜지부의 성형성을 높이는 동시에 내구성을 증대 시켜 제품의 품질 향상에 기여할 수 있는 효과도 있다.[6]
각주[편집]
- ↑ 1.0 1.1 1.2 ASTIN, 〈(사람이야기) ㈜신도하이텍 서호권 대표〉, 《네이버 블로그》, 2017-10-24
- ↑ 강선일 기자, 〈중진공 ‘맞춤형 지원’ 기업성장 이끈다〉, 《대구신문》, 2017-05-23
- ↑ 노경석 기자, 〈(이코노 피플) 신도하이텍 서호권 대표 동탑산업훈장 대상〉, 《매일신문》, 2017-05-23
- ↑ 서호권, 〈마운팅 파이프 성형 방법 및 이를 통해 성형된 마운팅파이프〉, 《구글 페이턴트》
- ↑ 서호권, 〈원통형 부싱의 제조방법〉, 《구글 페이턴트》
- ↑ 서호권, 〈자동차용 개폐 장치의 스트라이커 바 제조 방법 및 이에사용되는 제조 장치〉, 《구글 페이턴트》
참고자료[편집]
- ㈜신도 공식 홈페이지 - http://www.sindokorea.com/bbs/content.php?co_id=outline
- ASTIN, 〈(사람이야기) ㈜신도하이텍 서호권 대표〉, 《네이버 블로그》, 2017-10-24
- 강선일 기자, 〈중진공 ‘맞춤형 지원’ 기업성장 이끈다〉, 《대구신문》, 2017-05-23
- 노경석 기자, 〈(이코노 피플) 신도하이텍 서호권 대표 동탑산업훈장 대상〉, 《매일신문》, 2017-05-23
- 서호권, 〈마운팅 파이프 성형 방법 및 이를 통해 성형된 마운팅파이프〉, 《구글 페이턴트》
- 서호권, 〈원통형 부싱의 제조방법〉, 《구글 페이턴트》
- 서호권, 〈자동차용 개폐 장치의 스트라이커 바 제조 방법 및 이에사용되는 제조 장치〉, 《구글 페이턴트》
같이 보기[편집]
