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공정관리
공정관리(process control, 工程管理)는 공장에서 일정한 시간 내에 일정한 수량의 제품을 일정한 가격으로 효율적으로 생산하기 위해 공장의 모든 활동을 관리하는 것이며 결과적으로 제품의 납기와 수량, 제조비용, 제품품질을 가장 경제적이고 능률적으로 생산하는 것을 목적으로 하는 계획, 관리 활동이다.[1]
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개요[편집]
공정관리는 생산 및 제조 현장에서 고객만족을 위한 품질, 원가, 납기를 만족시키기 위해 자원 투입부터 제품 산출까지의 과정을 효율적인 방법으로 계획(planning)하고 절차에 따라 처리(expediting)하는 일이다. 기업의 생산부문은 사람, 기계, 재료 등을 투입하여 제품을 생산하는 장소이며 누가, 무엇을, 어디에서, 어떻게 할 것인가를 합리적으로 결정하고 제품의 흐름과 사람, 기계의 생산활동이라는 양면에서 생산의 능률을 높이는 것이다. 제품의 능률이라는 것은 재공품을 감소시키고 생산기간을 단축하는 것이며 사람, 기계의 능률 면에서는 가동률을 높이고 생산성을 증대시키는 것이다.
공정관리의 방식, 업무, 내용은 생산방식의 차이(주문생산, 예정생산, 개별생산, 연속생산)에 따라서 다르다. 예정생산에 의한 연속생산방식의 경우에는 제품에 대한 설비가 고정되고 한 번 생산방식이 결정되면 재료가 공정에 들어가는 시기와 고장 기타 이상 상태에 대한 작업 배분이 주된 업무이며 공정관리 기능은 비교적 간단하다. 그러나 개별생산과 로트 생산의 경우에는 대부분 다품종 소량 생산으로 제품 혼합이 빈번하고 작업이 불연속적으로 되어 각각의 제품에 대한 기계가공 작업에 대한 부하(負荷)가 다르며 특히 신제품의 비중이 많을 때에는 공정관리가 대단히 복잡하게 된다.
목적[편집]
공정관리의 목표에는 대외적인 것과 대내적인 것이 있으며 품질과 납기를 중심으로 한 것이 대외적 목표가 될 수 있고 가동률의 향상과 생산속도의 향상을 중심으로 한 것이 대내적 목표가 될 수 있다.
대외적 목표[편집]
공정관리의 대외적 목표란 사회가 다양화함에 따라 소비자의 요구도 다양화되고 있으며 소비자의 요구를 만족시키기 위한 여러 가지 조건 중 품질과 납기를 만족시키기 위한 생산관리이다. 소비자가 요구하는 납기를 준수하기 위해서는 첫째, 준수 가능한 납기를 결정하여야 하며 둘째, 수주로부터 납기까지의 전 과정에 대하여 결정된 일정까지 완료할 수 있도록 충분한 능력을 가져야 하고 셋째, 예상하지 못한 사고가 발생하여도 납기까지 회복할 수 있는 통제 능력 및 생산여력을 가지고 있어야 한다. 이렇게 하려면 충분한 기계설비와 인원의 여력을 가지고 있어야 하며 자재와 부품도 충분히 가지고 작업을 진행하여야 할 것인데 이렇게 하기 위한 통제 조정에는 많은 관리자와 많은 경비가 소요될 것이다. 이러한 문제를 해결하기 위하여 우리는 새로운 공정관리기법인 PERT/CPM 기법을 사용하여 납기의 보다 과학적인 판단에 의해 납기의 확실화를 기하여야 할 것이다.
대내적 목표[편집]
공정관리의 대내적 목표는 공정관리 그 자체의 의의와 효과라고 말할 수 있다. 이는 가동률의 향상과 생산속도의 향상일 것이다. 가동률의 향상을 위해서는 작업자의 대기 또는 기계설비의 유휴에 의한 시간적 손실을 감소시켜야 하며 아울러 조업도를 높여야 할 것이다. 여기에 대기행열이론(Queuing Theory), 순열배열이론(Sequencing Theory) 및 시뮬레이션(Simulation) 등의 O.R(Operations Research)기법과 LOB(Line of Balance)를 위한 도표 등을 이용하여 가동률의 향상을 보다 과학적으로 기할 수 있을 것이다.[2]
기능[편집]
공정관리의 기능은 다음의 7가지로 분류된다.
공정 계획[편집]
주어진 설계 모형이나 도면에 의하여 요구되는 품질의 제품을 생산하기 위한 가공 순서, 가공방법을 계획한다. 가공방법의 규정에는 사용설비, 사용 공구, 품질검사 기준 등이 포함되며 이에 따라 공정관리의 기술적 조건이 결정된다.
작업계열 계획[편집]
공정에서의 작업 할당, 작업순서, 가공 순서를 계획하고 생산공정의 능력 균형, 작업자의 능력과 작업량 등을 검토하여 작업의 경제성을 검토한다.
부하 계획[편집]
작업량과 납기를 검토하여 생산능력과 대응시키고 작업계획(잔업 계획, 작업조 투입 계획)을 입안한다. 장기적으로는 공장의 능력 계획(설비 투자 계획, 인원 계획)에 이용되는 계획이다.
일정 계획[편집]
각 공정의 착수일, 완료일을 납기와 비교, 공정의 우선순위를 결정한다.
작업 할당, 지시[편집]
작업자 및 설비에 작업을 할당하고 작업지시, 작업 진도를 파악한다. 소일정계획(小日程計劃)에 의한 작업 준비의 이행 여부, 실제 작업 소요 시간과 표준 시간을 검토, 분석한다.
진도통제 (독촉)[편집]
작업 완료 보고에 의하여 작업 진도를 파악하고 지연 작업에 대한 대책을 강구한다.
재계획[편집]
진행 상황에 의하여 일정 계획을 재조정하고 납기지연의 방지와 그 대책을 수립한다.
기본적 방법[편집]
공정분석[편집]
제품의 제조공정과 사무작업의 흐름을 조사, 분류, 검토하는 기본적 방법이다. 이를 위하여 공정별 작업 내용을 작업, 검사, 운반, 정체 또는 저장의 4가지로 구분하고 작업공정, 운반 경로, 운반 방법, 보관 방법, 공정 편성, 설비 및 인원의 배치를 분석하여 문제점을 발견하고 그 개선안을 모색한다.
기준일정법[편집]
어떤 공정의 표준적 주문품을 가공하는데 소요되는 표준 소요 일수를 설정하여 일정 계획을 수립하는 방법이다. 예를 들면 도금 공정의 표준 일정을 2일, 조립공정의 표준일정을 5일이라 하면 납기 10월 20일에 대한 조립공정 착수일은 10월 16일, 도금 공정 착수일은 10월 14일이어야 된다는 것이다.
기준 일정의 구성요소[편집]
- 순가공시간=가공로트의 크기×표준 시간+준비 시간
- 대기시간=공정의 평균 대기주문수×주문당 평균
- 공정간 운반시간
- 전표의 처리시간
- 여유시간
기준일정의 산출 방법[편집]
- 과거의 경험에 의한 견적 방법
- 갠트 차트(Gantt chart)에 의한 분석법
- 대기 모델에 의한 방법
라인 밸런싱[편집]
작업자를 작업 현장에 균형있게 배치하는 것을 검토하는 방법이다. 한 사람의 작업자에 할당되는 작업량을 컨베이어 속도(택트 시간)에 의하며 이는 소요 생산량, 컨베이어의 조건에 따라 1차적으로 결정된다. 그다음 작업량의 균형을 고려하여 라인 밸런싱 손실을 최소로 하는 방법을 검토한다.
라인 밸런싱을 검토하는 데에는 세부 작업명 및 작업시간, 작업순서, 작업 성질에 따른 고려 사항, 작업순서의 허용도, 택트 타임 등에 관한 자료가 필요하다. 작업 할당 결과 나타나는 작업자의 유휴 시간과 실제 작업시간의 비율은 밸런스 손실이라 하고 이는 라인 밸런싱의 평가 기준이 된다.
직장별 시뮬레이션[편집]
납기 관리, 공정 가동률의 향상을 위한 방법에는 시뮬레이션이 있다.
생산형태와 공정관리[편집]
대량생산공장의 공정관리[편집]
시장생산에 있어서 공정관리의 초점은 개발 공정관리, 조달품의 견본과 조달 방법의 결정, 외주처 또는 구입처의 납품관리, 조립 부문의 공정균형, 생산부문의 일정 관리 등에 있다.
대량생산에 준한 공장의 공정관리[편집]
대량생산에 준한 공장의 공정관리 부품은 표준 견본에 의거하여 제조되고 제품은 고객으로부터 주문에 의한 생산공장으로 표준화된 부품의 견적 생산, 가공 부품의 재고관리가 관리의 중심이 된다. 특히 공정관리는 가공 부품의 재고관리를 중심으로 주문품의 견본 결정, 부품의 주문별 할당, 조립, 가공의 관리, 부품 제조 지령서의 발급, 부품 가공 공정의 일정관리, 재료, 외주 또는 구입 부품의 납품관리가 중심이 된다.
개별생산공장의 공정관리[편집]
주문품의 견본에 의하여 제품설계가 시작되므로 공정관리는 이것이 결정된 후의 대일정계획이 최초의 관리 초점이 된다. 소일정 계획에서는 부품의 발주, 공정의 가공 순서, 작업지시 및 진도 통제가 관리 대상이 된다.
각주[편집]
참고자료[편집]
같이 보기[편집]
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