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㈜클라크
㈜클라크(Clark)는 화물 운송용 지게차를 개발 및 판매하는 회사이다. 대표는 김흥식이다.
목차
개요
㈜클라크는 1903년 자동차 산업용 부품 사업을 시작으로 설립된 회사이다. 그리고 1917년 세계적으로 화물 운송용 지게차를 개발하여 전 세계 물류 산업에 혁신적인 변화를 가져왔으며, 1920년대에 들어 현대적인 지게차를 선보임으로써 지게차의 표준을 제시했다. 지난 80여 년간 세계 지게차 산업의 주요한 기술적 진보를 이루어낸 현장에는 항상 클라크가 있었다. 클라크는 지금까지 100만 대 이상의 지게차를 생산하여 전 세계에 가장 많은 지게차를 공급하였으며, 현재도 전 세계적으로 70만 대 이상의 지게차가 사용되고 있다. 또한, 클라크는 수많은 특허도 업계에 무상으로 공급하여 전세계 지게차 제조업체가 모두 표준으로 따르고 있다.
연혁
- 1903년: 클라크 설립
- 1903년: 클라크 지게차의 모태로 자동차용 부품 생산
역사
창업자인 유진 클라크(Eugene B. Clark)는 드릴과 같은 산업용 공구를 생산했다가 1917년 최초의 엔진식 지게차인 트럭 트랙터를 개발하며 물류 역사의 혁명을 일으켰다. 1919년에는 클라크 머터리얼 핸들링 컴퍼니의 모체인 '클라크 트럭트랙터'라는 회사를 설립했으며, 제2차 세계대전 때 중장비와 지게차, 토잉트랙터의 급격한 수요 증가를 발판으로 삼아 글로벌 기업으로 성장했다. 1939년 500대 정도 생산됐던 제품은 1943년 공급량이 2만 3,500대까지 증가하면서 80%에 육박하는 시장 점유율을 기록하기도 했다. 1952년 미시간(현 볼보건설기계)을 설립해 건설 중장비 생산을 시작하였으며, 1969년에는 스키드로더 밥캣의 제조업체인 멜로(melo)를 인수하며 사업을 확장했다. 1970년대에는 미국의 제조공장 15개와 유럽 등 전 세계 10개 공장을 보유한 기업으로 자리매김했으며, 연간 매출액은 14억 달러를 기록했다. 지게차 사업은 전 세계 시장 점유율 40% 이상을 기록하며 세계 1위를 차지했다. 1998년 삼성중공업㈜이 지게차 부문을 인수했으나 계속된 경영 악화로 인해 2000년 4월에 파산 신고를 하고 법정 관리가 진행됐으며, 2002년 파산법원은 회사 경매를 결정했다. 파산 당시 클라크는 모체인 미국 법인과 유럽을 담당하는 독일 법인, 남미를 담당하는 브라질 법인 및 한국 법인 등 4개 법인을 가동 중이였으나 모체의 파산으로 3개 계열사 모두가 각 나라에서 법정관리 혹은 파산위기에 처하게 됐다. 많은 우여곡절 끝에 클라크는 새로운 주인을 맞게 된다. 바로 대한민국 회사인 영안모자㈜이다.
영안모자㈜는 2003년 1월 클라크 모체인 미국 법인에 이어 같은 해 5월 지게차 생산을 담당하던 국내의 클라크아시아도 인수했다. 새롭게 출발한 클라크는 판매망 재건을 최우선 목표로 삼고 공격적인 행보를 보이기 시작했다. 2004년부터 순차적으로 유럽과 중동 아프리카를 관할할 유럽 법인을 다시 설립했고, 남미 지역을 관할하는 브라질 법인과 칠레 법인, 중미 지역을 관할하는 코스타리카 법인을 세웠다. 또한 생산량 확대를 위해 2005년 중국 청도에 공장을 가동시켰는데, 이곳은 판매 증가로 인한 생산량 부족을 보완하는데 중요힌 역할을 담당했다. 2006년은 클라크 미국 법인에게 있어 중요한 전환점이 되는 해로 기록됐다. 폐쇄된 미국 공장을 다시 일으켜 생산된 지게차를 현지 시장에 공급하게 된 것이다. 세계 최대 시장인 미국에서 현지 생산을 통해 수요에 대응하게 됐다는 점에서도 의미가 컸다. 또한 클라크 유럽 법인의 거듭된 성장으로 인해 딜러 지원을 강화할 필요성이 대두됨에 따라 2009년에는 프랑스에도 판매 법인을 설립하게 됐다. 2011년 북미와 멕시코 지역에서 공급 역량을 강화하기 위해 멕시코 공장을 설립해 북미 지역 판매용 지게차를 생산하기 시작했으며, 이와는 별도로 호주와 뉴질랜드, 동남아 지역의 판매 활성화를 위해 호주 지역에 판매 법인을 신설했다. 클라크가 유럽에서 판매량을 확대한 2014년에는 독일 뒤스부르크(Dusisburg)에 있는 1만 4,488㎡ 규모의 건물을 신규로 매입해 유럽본부를 이전시켰다. 이곳은 사무실은 물론 완성차 보관부터 서비스 부품까지 아우르는 거점 역할과 함께 지게차 수정 작업이 가능한 생산 시설도 갖췄다. 2016년 클라크는 수요가 증가하고 있는 미국시장에서 신속하게 대응할 수 있도록 멕시코 공장을 미국 렉싱턴으로 이전해 북미 공장과 통합시켰다. 이를 통해 북미 판매용 전동지게차를 생산, 100% 공급하고 있으며 향후 2년 내 엔진식 지게차 생산도 진행하기 위해 확장을 준비했다. 또한 2016년은 새로운 클라크가 출발한지 14년 만에 전 세계 지게차 랭킹 탑 10에 재진입하며 회사 정상화를 세계에 알린 해이기도 하다. 파산이라는 비운의 운명을 받아들였던 클라크가 빠른 시간에 과거의 영광을 되찾을 수 있었던 배경에는 영안모자 백성학 회장의 글로벌 경영철학과 경험을 클라크 조직에 성공적으로 접목시킨 결과라고 할 수 있다.[1]
제품
전동식 기계차
전동식 기계차는 편안한 운전공간과 높은 작업 효율을 자랑하는 전동 기계차이다. 모델별 30~40mm증대된 운전공간은 안전하고 편안한 작업환경을 제공하고 있다. 유압유 오일통을 카울 상단에 위치시켜 오일 점검이 용이하며, 오일통 커버 설치로 먼지 및 이물질 유입을 완전 차단하여 오일 수명이 길어지게 했다. 응답력이 우수한 작업레버는 장시간 작업 피로도를 최소화하였으며, 미세작업이 용이하여 작업 효율이 증대된다. 방수/방진 기능의 키 스위치를 표준 적용하여 외부 극변 온도 및 화학품에 내성을 강화한 키 스위치 적용으로 겨울철 및 냉동창고 등에 적합하다. 장비 운행중 위험 상황 발생시 주행 손잡이 상단에 비상 전원 차단스위치를 누름으로써 차량의 모든 전 원을 일시에 차단하여 안전을 도모할 수 있도록 설계하여 안전하다. 또한 몰딩타입 노브와 핸들휠 적용으로 견고하면서도 부드러운 핸들 조작이 가능하다. 스티어링 핸들 직경 감소로 핸들 조작시 운전자의 허리 간섭을 최소화했다. 뿐만 아니라 운전자의 체형에 맞추어 높낮이 조절이 가능한 웨이스트 레스트 적용으로 운전자의 허리 피로도를 최소화했으며, 손잡이 기능을 추가하여 승하차시 충격도 최소화했다. 그리고 작업 환경에 따라 장비 성능 조정 기능(가/감속 및 고속력 등) 알람의 경/중에 따른 색상 변경으로 장비 상태 인식이 용이하여 장비를 최적의 상태로 유지한다.
- 장비 점검
배터리의 전방 탈/장착 방식을 적용하여 증류수 점검 및 배터리 유지보수가 용이하다. 브레이크 시스템은 브레이크 패드, 디스크 조정장치, 캠 리턴 현상 및 링키지 변경으로 브레이크 기능을 최대한 향상시켰다. 브레이크 답력 개선으로 운전 피로도를 최소화하기도 했다. 그리고 풋페달과 엑셀레이터 레버를 동시에 작동하면 배터리를 탈/장착 할 수 있다. 안티롤 다운 기능은 주행 중 엑셀레이터 레버에서 손을 떼면 자동적으로 전기적 브레이크가 작동되므로 브레이크 조작이 용이하며, 기존 DC장비에서 구현하지 못했던 안티롤 다운 기능으로 경사지에서 정지시에도 뒤로 밀림 없이 작업이 가능하다. 또한 브레이크를 밟지 않고도 수초간의 정지 기능이 있어 위험 요소 발생시 안전성을 증가시켰다. 또한 컨트롤러를 비롯한 각종 전기장치를 배터리 상단 전면부에 설치하여 정비성을 향상시켰다.
리튬이온 배터리 지게차
리튬이온 배터리 지게차는 심장에 비유되는 리튬이온 셀, 머리 역할을 하는 배터리관리시스템(Battery Management System), 실질적인 작업을 하는 몸인 지게차로 구성되어 있다. 이 3가지 요소들이 유기적으로 조화를 이루면 비로소 최고의 성능과 효율을 갖춘 리튬이온 배터리 지게차가 된다. 리튬이온 배터리 지게차는 750Ah, 24kW 충전기 기준 2시간 20분 충전으로 9시간 동안 사용 가능하다. 증류수나 전해액 보충 등 전기료 외 유지 비용도 없다. 10년 배터리 수명으로 배터리 교체 작업도 불필요하며, 현장에서 스페어 장비/배터리 추가 구매할 필요가 없다. 그리고 수시로 충전이 가능해 작업장의 업무 효율을 극대화했다. 빠른 충전, 긴 사용 시간으로 장비 1대로 2교대 작업장 운용 가능하다. 쉬는 시간을 이용한 수시 충전으로 16시간 이상 장비를 사용할 수 있고, 납산배터리와 달리 메모리 효과가 없어서 수시로 충전할 수 있다. 배터리 잔량이 줄어도 일정하게 고출력을 유지한다.
디젤식 지게차
디젤식 지게차는 강력한 엔진과 친환경성이 특징이다. 대용량 클러치팩, 고정도 필터 채용으로 트랜스미션의 내구성을 극대화하였으며, 전·후진 변속시 충격을 극소화하여 편안한 운전 환경을 제공한다. 트랜스미션 상부에 장착된 컨트롤밸브는 유지보수가 용이하여 장비의 효율적 관리에 용이하다. 자동차 방식의 스파이럴 베벨기어 채용으로 정숙한 운전 및 내구수명을 확보하였으며, 고강도 소재 사용과 액슬마운팅으로 안정된 주행조건을 제공한다. 최종감속허브를 적용하여 진동과 소음을 최소화하였으며 습식디스크 방식의 주차브레이크 적용으로 신뢰성을 제공하고 있다. 습식브레이크를 사용함으로써 동급지게차 대비 최저의 페달 답력으로 운전 피로도를 최소화 하였다. 또한 100년 지게차의 노하우를 인체공학으로 승화시켜 운전자의 작업 피로도를 최소화하였으며, 작업효율을 극대화했다. 운전자 편의를 위해 엔진 후드에 장착된 유압레버는 인체공학적 설계로 운전자의 작업피로도를 최소화하며, 마스트 하강안전장치를 표준으로 내장하여 작업안전도에 만전을 기했다. 또한 표준MCV에 솔레노이드 밸브를 추가하여 ISO 안전 규격을 만족한다. 또, 신개발 풀 서스펜션시트는 장시간 운전시에도 척추 상태 및 골반 부위를 최적으로 지지할 수 있도록 인체공학적으로 설계되어 작업 피로도를 최소화해 준다. 승용차 수준의 무단 위치 제어가 가능한 조향 핸들은 운전자의 체형, 운전 습관에 맞추어 작업이 가능하도록 하여 운전자의 작업 효율을 극대화했다. 그리고 에코모드 추가로 연비 주행이 가능하다. 안정성도 뛰어나다. 눈의 피로도를 줄여주는 5000~6000K 색상을 적용하여 장시간 야간 작업 운전자의 피로도를 줄여 준다. 그리고 충격과 진동에 강한 솔리드 스테이트 LED를 적용함에 따라 일반 램프 대비 약 10배의 수명 증대 효과가 있다. 고강도 C-I 레일 조합으로 단단하고 견고한 마스트를 구성하며 리미팅 밸브가 실린더 포터에 부착되어 작업화물로 인한 호스 파손시 포크 급하강을 막아 운전자 및 화물을 보호해 준다. 그리고 세이프티 블루라이트가 바닥에 푸른빛을 방사하여 작업자가 지게차를 인지하게 하여 충돌 사고를 방지한다.
- 장비 점검
밀폐형 연료캡을 적용하여 분진이 많은 작업장에서 연료에 이물질이 침투되는 것을 막아 준다. 중앙집중식 계기판으로 장비의 이상 유무를 실시간으로 체크할 수 있으며, 집중화된 전장 배치로 일상 점검이 용이하다. 그리고 배터리를 엔진룸이 아닌 외부에 배치함으로써 수월한 정비가 가능하다. 또한 운전자가 시트에서 이탈시 안전 장치가 작동되어 레버 이상 작동으로 인한 사고를 방지하도록 설계했다.
LPG식 지게차
LPG식 지게차는 검증된 파워, 저매연, 저소음, 저진동, 고강도 프레임을 자랑하는 지게차이다. 전 세계 배출가스(Tier4) 기준을 만족하는 초강력 이스즈 4LE2X 엔진을 장착하여 어떠한 작업 현장에서도 성능 그 이상의 힘을 발휘하며, 저소음과 적은 매연으로 쾌적한 작업 환경을 제공한다. 밸런스샤프트 적용으로 소음 및 진동이 최소화되었으며, 독자적인 타이밍 벨트 재질 적용으로 5,000~8,000시간 이상 정도로 교환주기가 늘어났다. 흡/배기측 VSI(Valve Seat Insert) 적용으로 엔진 내구성이 증대되었으며, 전자 제어 엔진으로 백파이어 발생 저감 및 연비, 출력 또한 상승했다. 장비 점검 방식도 손쉽다. 분리형을 채택하여 진동 및 소음이 감소되었으며, 구조를 단순화하여 정비성이 향상되었다. 또한 고강도 소재 사용과 액슬마운팅으로 정숙하고 안정된 주행을 할 수 있다. 또한 트랜스미션과 드라이브액슬의 오일 쿨링 라인 공유로 별도의 엑슬 쿨러 없이 냉각시스템을 구현한다. FEM 해석에 따른 최적화 설계로 가혹한 내구 시험을 통과해 내구성이 검증된 고품질 프레임을 장착했다. 그리고 기존의 무상 보증 기간보다 2배 연장된 2년 또는 4,000시간 선도래분 기준을 적용했다. 안전한 작업 성능도 특징이다. 어태치 호스 쉬브를 분리하여 체인 상부 이동, 인발 포크바를 적용했고, Ø300의 핸들사이즈를 적용하여 전방 시야성을 개선했다. 또한 부하 무게를 실시간으로 표시하여 운전자의 편리성을 도모한다. 운행 제한 기능이 있어 과부하로 인한 사고를 예방해 주기도 한다. 그리고 전자식 파킹브레이크를 적용하여 운전자 이석시 자동 파킹 동작을 구현한다. 또한 경사지 밀림 방지 기능이 추가되어 안전한 작업이 가능하다.
제휴
- ㈜러셀로보틱스 : ㈜러셀로보틱스가 클라크와 스마트물류 솔루션을 위한 무인지게차 공동 개발을 위한 양해각서(MOU)를 체결했다. 클라크 지게차의 높은 성능과 안정성, 러셀로보틱스의 무인솔루션 구축 능력이 결합해 국내외 시장을 선점하고자 하는 취지이다. 화물 이적재 작업만 무인화하는 것에서 벗어나 재고관리시스템(WMS)와 연동을 통해 재고관리의 효율성을 증대시키는 방향으로 계획하고 있다. 또 표준형 솔루션은 유인·무인 작동이 모두 가능한 하이브리드 형태로 개발 예정이다. 그동안 무인화에 소극적이던 고객사들도 시대의 흐름이 맞게 무인화에 대한 관심도가 높아질 것으로 전망된다.[2]
- ㈜엘지유플러스 : ㈜엘지유플러스는 글로벌 지게차 제조 기업 클라크, 인공지능(AI) 기반 물류 솔루션 업체 무샤이니(Mushiny), 실내 측위 솔루션 업체 ㈜케이엔과 '5G 기반 무인지게차 공동 사업 추진'에 관한 업무협약을 체결했다. 5G 무인지게차는 제조공장∙물류센터∙항만 등 산업 업종 전반에서 사용되는 주요 설비인 지게차를 원격에서 무인으로 운영할 수 있도록 돕는 솔루션이다. 4개사가 선보이는 5G 무인지게차는 10㎜의 정밀한 위치 측위는 물론, 한 명의 작업자가 최대 50대까지 동시 제어할 수 있는 점이 특징이다. 5G 통신으로 지게차의 정보를 실시간으로 파악하고 조작 명령을 지연 없이 전달할 수 있어, 작업자가 실제 운전석에 앉아 작업하는 것과 동등한 수준의 정밀도를 보장한다. 이를 통해 공장이나 물류센터 등의 업무가 대폭 효율화될 전망이다. 다수의 지게차가 자율주행으로 물품을 운반하고, 관제 센터에서는 소수의 인원으로 모니터링 및 원격 제어하는 것이 가능해진다. 비용 절감 측면뿐만 아니라, 중장비의 직접 운영이 최소화되어 물류 운반 중 발생하는 안전사고 또한 최소화될 수 있다. 협약에 따라 4개사는 종합물류기업 ㈜판토스와의 실증을 시작으로 5G 무인지게차 보급을 본격 진행한다. 연내 실증을 마무리하는 동시에 상용화를 진행하고, 무인지게차를 원격에서 상시 모니터링할 수 있는 영상 솔루션 개발 및 5G 기반 설비 라인업 확대 등 협업을 지속 강화한다는 방침이다.[3]
각주
- ↑ 장지웅 기자, 〈특별기획/지게차의 대명사, ‘클라크’는 어떤 회사인가?〉, 《물류신문》, 2017-10-11
- ↑ 류은혁 기자, 〈러셀, 클라크와 무인지게차 공동개발 MOU 체결…국내외 시장 선점 목표〉, 《한국경제》, 2022-01-27
- ↑ 나은경 기자, 〈LGU+, 클라크 등과 '5G 무인지게차' 사업 추진〉, 《뉴스핌》, 2020-08-09
참고자료
- 류은혁 기자, 〈러셀, 클라크와 무인지게차 공동개발 MOU 체결…국내외 시장 선점 목표〉, 《한국경제》, 2022-01-27
- 나은경 기자, 〈LGU+, 클라크 등과 '5G 무인지게차' 사업 추진〉, 《뉴스핌》, 2020-08-09
- 장지웅 기자, 〈특별기획/지게차의 대명사, ‘클라크’는 어떤 회사인가?〉, 《물류신문》, 2017-10-11
같이 보기
