현대제철㈜

현대제철㈜(Hyundai Steel)

현대제철㈜(Hyundai Steel)

현대자동차그룹(Hyundai Motor Group)

현대제철㈜(Hyundai Steel)은 현대자동차그룹 계열 철강 제조업체이다. 주요 사업은 제철·제강·압연 및 철강재 판매이다.

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개요

1953년 대한민국 최초의 철강회사로 시작한 현대제철㈜은 철강산업 발전이 곧 국가경쟁력 강화라는 소명 의식을 가지고 수많은 난관을 극복하며 국가 경제 발전에 기여해 왔다. 또한 2010년 민간기업 최초로 일관제철소를 완공함으로써 세계 최고의 제품 포트폴리오를 갖춘 글로벌 철강기업으로 성장했다. 현대제철㈜은 무엇보다 현대자동차그룹의 일원으로 쇳물에서 자동차로 이어지는 그룹의 자원순환형 연결고리에 뼈대 역할을 수행하고 있다. 고로에서 만들어진 현대제철㈜의 쇳물은 자동차가 되고, 수명이 다한 자동차는 전기로에서 녹여져 건물의 토대를 이루는 H형강과 철근으로 재탄생한다. 이러한 유기적 자원 순환구조는 효율적인 에너지 운용으로 온실가스 감축에 실질적으로 기여하고 있다. 시시각각 변화하는 철강산업의 경영환경과 높아지는 고객의 기대치 속에서 경쟁력을 갖추고 꾸준한 성장을 이루기 위해 현대제철㈜은 철 그 이상의 가치창조(Engineering the future beyond steel)라는 비전을 목표로 삼고 고객의 기대를 뛰어넘는 차별화된 가치를 가진 새로운 제품과 서비스를 제공하는 것에 집중하고 있다.

현대제철㈜은 1953년 6월 10일, 6·25전쟁이 채 끝나지 않은 시기에 대한중공업공사로 출발했다. 대한중공업공사는 전후의 시설 복구에 필요한 철강재 생산을 위해 평로 제강공장, 분괴·중형 압연공장, 박판 압연공장 등 생산공장을 연달아 시공했다. 그리고 대한민국 철강업체 최초의 공채사원을 선발하고 회사 규정 체계를 갖추는 등 빠른 속도로 조직체제를 구축해 탄탄한 경영역량을 기반으로 철강 산업의 선두주자로 자리매김했다. 1962년 11월에는 인천중공업으로 사명을 개명하고 1970년 4월에는 인천제철과 합병하여 21세기 현대제철㈜로 확장되는 기반을 다졌다. 1978년 인천제철은 정부 방침에 따라 민간기업에 매각됐다. 이때 현대그룹은 철강 사업에 진출한다는 기업방침을 세우고 그룹 차원의 역량을 집중해 인천제철을 인수했다. 현대그룹으로 편입된 인천제철은 경영진 개편과 동시에 새로운 비전과 경영체제를 확립하는 등 과거와는 전혀 다른 위상을 구축했다. 기술적으로도 큰 발전을 이룬 인천제철은 국내업계 최초로 대형 구조물의 골조로 사용되는 H형강을 생산하기도 했다. 이와 같은 노력으로 인천제철은 1993년 매출 1조 원 시대를 열었으며, 1997년 외환 위기에서도 공격적인 경영활동을 펼치게 되는 기반을 다졌다. 외환 위기가 계속되는 위기에서도 인천제철은 공격적인 경영을 통해 강원사업과 삼미특수강을 차례로 인수했다. 강원산업 인수로 인천제철은 800만 톤에 육박하는 생산능력을 보유하게 되어 국내 전기로 제강의 35% 이상을 차지하는 대규모 철강 회사로 거듭났으며, 생산량 기준 세계 2위의 전기로 업체가 됐다. 또한, 삼미특수강 인수로 연간 25만 톤의 스테인리스(STS) 생산능력을 갖추게 됐다. 이처럼 대규모의 경제를 실현한 인천제철은 2001년 새롭게 출범한 현대자동차그룹의 일원으로 또 한 번의 도약을 맞이했다. 이러한 혁신의 일환으로 사명을 아이앤아이 스틸(INI STEEL COMPANY)로 변경해 제2의 창업 선언을 했다. 2004년 아이앤아이 스틸은 한보철강을 인수한 후, 인수 7개월 만에 열연강판 상업 생산에 성공했다. 열연공장 조기 정상화를 이룬 아이앤아이 스틸은 곧바로 일관제철소를 시공하면서 국내 최초의 민간 일관제철소 사업에 본격적으로 뛰어들었다. 2006년 사명을 현대제철㈜로 바꾸고 같은 해 일관제철소 기공식을 개최하며 종합철강회사로 나아가고자 하는 의지를 대내외에 표명했다. 2010년 1월, 일관제철소 건설을 시작한 지 40개월 만에 제1고로 화입에 이어 같은 해 11월 제2고로에 불씨가 잇따라 지펴졌다. 2013년 9월 제3고로 건설까지 마무리되면서 현대제철㈜은 국내 최초의 민간 자본에 의한 일관제철소를 완공했다. 이로써 현대제철㈜은 연산 1,200만 톤 규모의 고로 3기를 갖추고 열연, 후판을 생산할 수 있게 됐다. 현대제철㈜은 더 나아가, 2013년 현대하이스코의 냉연부문을 분할 합병하고, 이후, 2015년 당진에 특수강 공장 건설을 완료하면서 세계 최고의 자동차 소재 전문제철소이자 글로벌 철강사로 도약했다.

주요인물

안동일

안동일은 현대제철㈜ 대표이사이다. 현대제철㈜의 경쟁기업인 ㈜포스코(POSCO)에서만 35년 가까이 일한 제철 설비 분야의 전문가다. 철강 산업의 수익성을 회복하는 동시에 수소 산업 등 미래 주요 산업을 육성하는 데 조직역량을 집중하고 있다. 1959년 5월 23일 충청북도 제천에서 태어났으며, 청주고등학교와 부산대학교 생산기계공학과를 졸업하고 캐나다 맥길대학교 대학원에서 경영학 석사학위를 받았다. 이후, 포스코에 입사해 포항제철소 설비기술부 부장, 광양제철소 설비 담당 부소장, 포스코 기술위원, 광양제철소 소장, 포항제철소 소장을 역임했다. 포스코 고문으로 일하다 현대제철㈜의 생산·기술 부문 담당 사장으로 영입되고 얼마 지나지 않아, 대표이사 겸 이사회 의장에 선임됐다. 혁신과 변화를 강조하며 직원과 소통에 힘쓰고 있다.

안동일은 2015년 1월 말 포스코 광양제철소장에 임명됐다. 포스코의 포항제철소와 광양제철소 소장이 동시에 바뀌었는데 이는 포스코 그룹 창사 이후 처음 있는 일이었다. 2015년 2월 2일 열린 취임식에서 위대한 제철소의 실현을 강조하면서 이를 위해 추진할 3가지 경영방침으로 안전, 설비강화, 수익성 향상 등을 강조했다. 안동일은 스스로 안전을 지켜나가는 문화를 정착시킬 다양한 활동을 실행을 강조했으며 임직원들에게 안전과 관련한 다양한 지식을 실천으로 옮기는 자세를 가져 달라고 당부했다. 구체적으로 자기 주도의 안전 활동을 통해 직원 스스로가 안전을 지켜나가는 문화가 정착될 수 있도록 다양한 활동을 추진할 것을 약속했다. 또한 포스코 고유의 혁신 활동을 강화하고 지속적 설비 개선 노력을 통해 독보적 경쟁력을 확보하는데 집중할 것을 강조했다. 또한, 수익성 향상을 위해 프로젝트 중심의 일하는 방식을 추진하겠다는 의지를 보였으며, 다각적 원가 절감 활동을 통해 재무적 성과를 창출하는 데도 노력하겠다고 각오를 다졌다. 안동일은 실제로 광양제철소장을 역임하면서 설비성능 복원 관련 운영체제 개선, 부서별 낭비 요소 제거방안, 업무 몰입도 제고를 위한 실천 등의 여러 방면에서 노력을 기울였다. 2015년 9월 광양제철소에 고급 자동차 강판 전용공장을 대규모 증설하기도 했다. 이는 연간 50만 톤 규모의 용융아연도감강판을 생산할 수 있는 공장으로 포스코를 글로벌 2위 자동차 강판 생산 철강기업으로서 입지를 확고히 굳힐 설비로 평가됐다. 포스코는 이 대규모 설비 증설에 약 2년 동안 2,500억 원이 넘는 자금을 투입했다. 경쟁력을 강화하기 위한 직원 교육 활동도 활발히 진행했다. 2015년 10월 원가 절감을 통한 수익성 창출 및 경쟁력 확보를 목표로 철강업의 도요타 실현을 위한 대장정을 기획했다. 다양한 외부 컨설턴트를 초청해 특강을 진행했으며 직접 직원들을 불러 모아 철강업의 도요타 실현을 위한 대토론회를 주관하기도 했다. 2017년 2월에는 포스코 그룹 정기인사를 통해 포항제철소 소장에 임명됐다. 안동일은 취임사에서 포항제철소의 새로운 50년을 준비해야 하는 중책을 맡아 책임감과 사명감을 느끼며 50여 년의 성장을 발판으로 삼고 유연하고 창의적인 기업문화를 바탕으로 각자의 역량을 최대한 발휘하여 그 어떤 변화와 도전에도 의연히 맞서 위대한 포스코, 위대한 포항제철소의 미래를 새롭게 열어가자고 말했다. 포항제철소 경영방침으로 선제적 안전 예방 활동을 강화해 위험 없는 제철소 구현, 설비 고도화를 통한 설비 본원 경쟁력 강화, 월드 프리미엄(WP) 제품 생산확대를 위한 핵심 고급 강 양산제조 기술력 확보, 고장제로, 불량 제로, 낭비 제로의 3대 제로 도전을 통한 수익성 제고 등을 강조했다. 안동일이 포항제철소 소장에 취임한 직후 포스코는 포항제철소의 설비 고도화에 1조 원이 넘는 돈을 쏟아부었다. 품질혁신에도 집중했다. 안동일은 2017년 6월부터 9월까지 100일 동안 고품질 월드 프리미엄 제품을 생산하기 위해 품질혁신 100일 프로젝트를 실시했다. 포항제철소 선재부, 전기강판부, 스테인리스 3개 부서를 대상으로 품질과 생산성을 대폭 개선해 품질 부적합률을 가능한 50%까지 낮추는 것을 목표로 세웠다. 안동일은 품질 부적합률 50% 저감은 반드시 이룰 수 있다며 포스코의 미래는 월드 프리미엄 제품이 좌우한다는 생각으로 모든 직원이 지속해서 혁신에 참여해 주기를 바란다고 격려했다.

안동일은 2019년 2월 15일 포스코를 벗어나 현대제철㈜에 신설된 생산·기술 부문 담당 사장에 선임됐다. 현대차그룹은 2019년 철강 산업이 글로벌 경기 침체에 따른 수요 감소, 보호무역 기조 강화 등과 함께 중국 기업을 중심으로 글로벌 철강사의 경쟁이 격화하는 추세이기 때문에 철강 산업을 둘러싼 경영환경을 극복하는 동시에 기업 경쟁력을 높이기 위한 차원으로 이번 인사를 진행했다. 현대차 그룹은 안동일 사장의 풍부한 경험과 노하우를 바탕으로 현대제철㈜의 당진 제철소를 비롯해 생산과 연구개발, 기술 품질, 특수강 부문 경쟁력을 한 단계 높이는 역할을 맡게 될 것이라고 설명했다. 안동일은 포항제철소 소장으로 일할 때 선제적 안전 예방과 설비 고도화, 고급 강 양산 기술력 확보 등에도 힘썼다. 현대제철㈜이 경쟁기업인 포스코 출신 인사를 사장으로 영입한 것이 파격적 영입이라는 의견이 쏟아졌다. 2001년 현대차그룹이 출범한 뒤 현대제철㈜은 그동안 최고 경영진을 내부에서 발탁하거나 현대차그룹 계열사에서 선임했다. 2006년 일관제철소 건설과 운영 기술을 확보하기 위해 포스코 출신 엔지니어를 대거 영입한 적은 있지만, 사장급을 데려온 것은 안동일이 처음이었다. 현대차그룹은 정의선 총괄 수석부회장의 의중에 따라 현대제철㈜의 경쟁력을 강화하기 위해 컨설팅회사를 통해 외부에서 철강 전문가들을 물색했던 것으로 알려졌다. 이후 2019년 3월 22일 열린 정기 주주총회에서 안동일이 사내이사에 오르는 안건을 주주들이 승인했다. 안동일은 정기 주주총회가 끝난 뒤 열린 이사회에서 현대제철㈜의 단독 대표이사에 공식적으로 선임됐으며, 이사회 의장도 겸임하게 됐다. 2021년 2월 25일, 안동일은 한국철강협회 정기총회에서 비상근 부회장에 재선임됐다. 한국철강협회는 국내 철강 산업 경쟁력 강화를 위해 1975년에 만들어진 단체로 포스코, 현대제철㈜, 동국제강 등 국내 주요 철강업체가 회원사로 참여하고 있다. 한국철강협회는 2021년 사업 기본목표를 포스트 코로나19 이후 철강 산업 활력 제고 및 경쟁력 강화로 정하고 친환경 성장기반 구축, 통상마찰 선제대응 및 수출 확대, 산업 고도화와 연구개발(R&D) 활동 등을 중점적으로 추진하기로 했다. 안동일은 2021년 신년사에서 화두로 안전과 ESG(환경, 사회, 지배 구조) 경영을 제시했다. 안동일은 신년사에서 안전은 선택이 아닌 필수사항이며 고위험 작업과 관련한 개선 활동을 통해 안전한 작업환경을 조성함과 동시에 임직원 모두가 안전규정을 준수하고 안전활동을 실천하는 자율안전문화를 정착해야 한다고 말했다. 그는 ESG 경영을 두고 21세기 기업은 재무적 요소뿐 아니라 환경, 사회, 지배구조 등 비재무적 요소에 따라 지속 가능 경영의 성패가 좌우되며 모든 임직원이 이런 가치에 한층 깊은 관심과 폭넓은 참여를 기울여야 한다고 설명했다. 안동일은 탄소 중립은 철강 산업에서도 피할 수 없는 중요한 과제인 만큼 우리의 모든 업무영역에서 탄소배출과 관련한 깊은 고민이 필요하고 탄소 중립을 실현하기 위해 각 부문에서 실천과제들을 발굴하고 수행해야 한다고 강조했다. 안동일은 2021년 과거 규모의 성장에 치중했던 관성을 청산하고 수익성 중심의 견고한 철강사라는 기업 정체성을 구축해야 한다고 말하며, 수익성 강화를 위한 구체적 전략 방향으로는 사업구조 및 설비 운영 최적화, 책임경영 강화, 미래 성장기반 확보 등 3가지를 꼽았다.

연혁

• 1953년 06월 10일 : 대한중공업 공사 창립
• 1962년 11월 10일 : 인천중공업 주식회사로 상호변경
• 1964년 09월 01일 : 인천제철주식회사 설립(양사 체제)
• 1970년 04월 01일 : 인천제철로 통합
• 1978년 06월 22일 : 현대그룹에 편입
• 1982년 03월 05일 : H형강 공장 조업 개시
• 1987년 05월 23일 : 기업공개
• 1990년 09월 15일 : 12만 톤 스테인리스 냉연공장 증설 준공
• 1992년 10월 04일 : 국제철강협회 정회원 가입
• 1998년 03월 20일 : 120톤 전기제강공장 및 신 중형 압연공장 준공
• 1999년 12월 02일 : 청도 현대 기계 유한공사 설립
• 2000년 03월 15일 : 강원산업㈜ 인수합병
• 2000년 12월 01일 : 삼미특수강㈜ 인수합병
• 2001년 04월 02일 : 현대자동차그룹으로 출범
• 2001년 07월 27일 : INI STEEL로 사명변경
• 2004년 10월 12일 : 한보철강공업㈜ 당진공장 인수합병 식
• 2005년 05월 02일 : 당진 박판열연공장 상업 생산 개시
• 2006년 03월 10일 : 현대제철㈜로 사명 변경
• 2006년 10월 27일 : 일관제철소 기공식
• 2009년 09월 02일 : 세계 최초 밀폐형 원료처리시스템 가동
• 2010년 01월 05일 : 일관제철소 1고로 화입식
• 2010년 04월 08일 : 일관제철소 준공식
• 2010년 11월 23일 : 일관제철소 2고로 화입식
• 2011년 04월 12일 : 일관제철소 3고로 기공식
• 2013년 09월 13일 : 일관제철소 3고로 화입식
• 2014년 04월 08일 : 특수강 공장 기공식
• 2015년 07월 01일 : 현대하이스코㈜ 합병
• 2015년 07월 15일 : 비전 선포
• 2015년 10월 01일 : 특수강 공장 준공
• 2017년 11월 01일 : 내진 강재 브랜드 H CORE 론칭
• 2019년 04월 01일 : 자동차용 철강 솔루션 브랜드 H-SOLUTION 출시
• 2019년 11월 01일 : 내마모강 브랜드 웨어렉스 론칭
• 2020년 09월 01일 : 고강도 강 브랜드 울트렉스 론칭

경영철학

현대제철㈜의 심벌 H는 진취적 기상(High Spirit), 조화(Harmony), 인류애(Humanity)를 상징하고, 사명감을 느끼게 한다. H의 견고한 양 축은 현대제철㈜의 신규·과거 사업과 기업, 고객을 뜻하며 가운데 교량(Bridge)은 양 축의 균형적 만남과 통합으로 성장하는 미래를 뜻한다. 블루칼라는 현대제철이 첨단기술과 신뢰를 바탕으로 밝은 미래 환경의 청사진을 구현하는 선도 기업임을 드러낸다. 진취적 기상, 조화, 인류애는 현대제철㈜이 도전적이고 혁신적인 기상과 조화를 통해 밝은 미래사회에 공헌하는 세계 최고의 글로벌 철강기업으로 도약해 나간다는 뜻이다.

• 무한책임 정신 : 고객의 안전과 행복에 대한 무한책임 정신은 품질경영으로 구현되며, 우리 사회를 위한 무한가치창조로 이어진다.
• 가능성의 실현 : 하나의 목표달성에 안주하지 않고 늘 새로운 목표를 향해 나아가며, 실패를 두려워하지 않는 도전정신으로 더 큰 미래를 창조한다.
• 인류애의 구현 : 인류를 위한 가치를 기반으로 더 좋은 제품과 서비스를 더 많은 사람에게, 더 신속하게 제공해 인류의 생활을 더욱더 풍요롭게 한다.

주요사업

고로사업

고로사업

고로 공정의 대부분은 화학적 반응으로 구성되어 있다. 화학 지배적인 영역에서는 예외성이 없다. 제철소 사업은 대규모 물류, 전력 생산, 석탄화학, 엔지니어링 등 거의 전 산업 영역에 걸친 기술 학습장이다. 현대제철㈜은 자동차 소재 전문제철소로서 미래 자동차를 위한 차세대 강판 개발에 주력하고 있다. 2006년 10월 당진 제철소에서 일관제철소 기공식을 개최했으며 2010년 1월과 11월에 각각 제 1ㆍ2고로가 가동됐다. 2013년 9월 당진 제철소 제3고로 완공을 통해 총 3개의 고로를 가동함으로써 고로 부문 1,200만 톤과 기존 전기로 부문 1,200만 톤을 합쳐 총 2,400만 톤의 조강생산능력을 보유한 글로벌 종합 철강업체로 발돋움했다. 또한, 2013년 12월 현대하이스코의 냉연부문을 합병해 원료에서 최종 제품까지 모든 생산공정을 갖춘 원스톱 생산 체제를 구축했다.

지상 110m 높이로 우뚝 솟아 일관제철소의 상징으로 불리는 고로는 화입과 동시에 생명을 얻고 끊임없이 붉은 쇳물을 토해내는 용광로 본연의 기능을 발휘했다. 고로는 철광석을 녹여 선철을 만드는 제선공정의 핵심설비로서 소결 공장과 코크스공장에서 제조한 소결광과 코크스를 원료로 사용한다. 여기서 나온 쇳물은 다음 공정인 제강공장으로 보내져 불순물을 제거하고 실생활에 사용할 수 있는 강철로 만들어진다. 이후 연속주조공장에서 슬래브(Slab)로 만들어진 뒤 열연공장과 후판 공장으로 보내져 최종 제품인 자동차용 열연강판과 조선용 후판으로 탄생한다. 내용적 5,250㎥, 최대 직경 17m, 높이 110m의 대형 크기인 현대제철㈜의 고로는 2010년 당시, 세계 최고 수준의 엔지니어링이 도입된 설비이며, 조업이 정상 궤도에 오를 경우 기존 고로보다 품질과 가격경쟁력에서 우위를 점할 것으로 기대됐다. 또한 이 고로는 설계 당시 국내 최대 용적으로 설계되었으며 정몽구 회장의 환경경영 철학을 반영해 최신 친환경기술이 적용된 설비로 만들어졌다. 무엇보다 기존 일관제철소와 크게 차별화되는 점은 고로에 장입되는 제철원료를 하역, 이송, 보관하는 시스템이 모두 밀폐형으로 운영되는 전 세계 최초의 녹색제철소라는 것이다. 항만에서부터 철광석과 유연탄 등 제철원료를 밀폐형 연속식 하역기로 하역하고 밀폐형 벨트컨베이어를 이용해 이송함으로써 먼지와 소음을 확실하게 차단할 수 있으며 제철원료를 보관하는 저장고도 완전 밀폐형으로 안전하게 건설되었다. 더불어, 일관제철소 개별 공장에도 설계단계부터 최신의 친환경 설비와 환경오염 방지 기기들을 도입하고 가동함으로써 정부의 녹색성장 정책에 부합되는 세계적인 친환경 경제철소가 본격적으로 가동되었다.

현대제철㈜은 7월 29일 서울 여의도 한국거래소에서 2010년 2분기 실적설명회를 하고 매출액 2조7,206억 원, 영업이익 3,467억 원, 당기순이익 1,682억 원의 실적을 실현, 고로 조업 첫 분기 흑자를 기록하는 예상을 뛰어넘는 성과를 달성했다고 밝혔다. 특히 제철 사업 첫 분기에 흑자를 시현한 것은 단위공장별 생산목표 물량을 조기에 초과 달성함에 따라 빠르게 품질을 안정화한 것과 기존 A, B 열연의 제품개발 실적을 바탕으로 고로재의 강종개발을 조기에 달성했기 때문이었다. 현대제철㈜은 고로 가동 3년 전인 2007년, 기술연구소를 먼저 건립하고 제선, 제강, 연주, 압연 등 일관제철소 공정에 대한 선행연구를 진행했으며 더불어, 독일 등 설비 공급사와 기술 협력사에 현지 연수단을 파견하고 슈퍼바이저 초빙을 통한 기술지도 등을 실시해 제철소의 조기 조업 안정화를 가능하게 했다. 현대제철㈜은 이와 함께 원가절감을 위한 철저한 집중관리를 시행해 기존 봉형강 사업 부문에서 저선철 조업, 회수율 개선, 부원료 및 조업 자재의 절감 등을 이뤄내고 제철 사업에서는 연원료 배합비 개선, 회수율 향상, 에너지 절감 등을 통해 총 1,405억 원 수준의 원가절감을 실현했다. 2010년 4월부터 본격적인 상업 생산을 시작한 후판의 경우에도 꾸준히 생산량을 늘려갔으며, 2010년 9월부터 열처리 강 양산체제에 돌입하는 등 2010년 총 49종의 후판 개발 목표 가운데 이미 34개 강종의 개발을 완료하는 성과를 거뒀다. 현대제철㈜은 1고로의 안정적인 조업이 이어지고 11월 말 2고로 가동까지 이뤄지면서 고로 2기 운영 체제의 정상화에 따라 강력한 시너지 및 고정비 효과로 수익성 개선은 더욱더 증대됐다. 한편 현대제철㈜은 대규모 장치산업의 투자를 통해 신규 일자리를 창출하며 국가 경제에 이바지했다. 2010년 11월 23일에는 당진 제철소의 2고로가 완공됐다. 현대제철㈜은 일관제철 사업 착공 직전인 2005년 연말보다 고용 증대 인원이 5,800여 명에 이르는 것으로 나타났다. 연세대학교 도시교통과학연구소는 2006년 일관제철소 기공 당시 제철소 완공 이후 운영에 따른 직간접 고용 창출효과가 7만8,000명에 이를 것으로 추정했다.

자동차 소재 전문제철소의 완성을 알리는 현대제철㈜의 3고로 화입으로 우리나라 기간산업이 새롭게 요동쳤다. 현대제철㈜ 3고로의 안정적인 조업을 통해 고품질의 철강 소재를 적기에 공급함으로써 경기 침체로 고전하고 있던 건설, 조선, 기계, 자동차 등 우리나라 주력 산업의 글로벌 경쟁력이 크게 향상될 것으로 예상됐기 때문이다. 2013년 9월 13일 현대제철㈜은 당진 제철소 제3 고로 공장에서 현대차그룹 정몽구 회장과 고로 엔지니어링을 주관한 폴워스(Paul Wurth) 사 마크 솔비(Marc SOLVI) 사장 등 내외빈과 임직원이 참석한 가운데 현대제철㈜ 당진 제철소 제3고로 화입식 행사를 하면서 성공적인 3고로의 가동을 알렸다. 현대차그룹 정몽구 회장은 이날 기념사를 통해 현대제철㈜은 전 세계적인 경기침체에도 불구하고 7년 동안, 총 9조9천억 원의 대규모 투자를 차질 없이 추진해 약 20만 개의 새로운 일자리를 창출하고 지역 경제 발전에 크게 기여해 왔다고 말했으며 또한, 앞으로도 현대제철㈜은 세계 최고의 철강회사를 향한 끝없는 도전을 계속해 나갈 것이며 지속적인 투자와 일자리 창출을 통해 국가와 지역경제 발전에 공헌할 것이라고 강조했다. 현대제철㈜의 3고로는 기존 1·2고로와 동일한 내용적 5천250㎥, 최대 직경 17m, 높이 110m 규모에 연간 400만 톤의 쇳물을 생산할 수 있는 설비로서 조업이 정상 궤도에 오르면 고부가가치 제품 개발 및 생산에 큰 역할을 할 것으로 평가됐다. 현대제철㈜은 2006년 10월 민간기업 최초로 일관제철소 건설에 나서 1ㆍ2고로 건설에 6조2천300억 원, 3고로 건설에 3조6천545억 원 등 7년간 총 9조8천845억 원의 투자금을 쏟아부으며, 고로 3기를 갖춘 자동차 소재 전문제철소의 대역사를 기록했다. 한국산업조직학회 연구 결과에 따르면 현대제철㈜ 당진 제철소가 건설되는 7년 동안 국내 경제 파급효과도 막대해 고로 투자로 인한 고용 창출 효과는 건설과정에서 9만 5,800명, 운영과정에서 11만300명 등 총 20만6,100명에 이르는 것으로 나타났다. 구체적인 생산유발 효과 역시 건설과정에서 21조3,240억 원, 고로 운영과정에서 24조5,570억 원 등 총 45조8,810억 원에 이르는 것으로 나타났다. 또한, 현대제철㈜은 3고로 가동을 통해 고로 부문 조강생산능력 1,200만 톤 체제를 구축하게 되며 기존 전기로 부문 조강생산능력 1,200만 톤을 합쳐 총 2,400만 톤의 조강생산능력을 보유한 글로벌 종합 철강업체로 발돋움했다. 전기로에서 생산되는 철근과 H형강 등 건설용 강재 제품은 물론 철강 제품의 꽃인 자동차 강판과 조선용 후판에 이르기까지 생산 제품도 훨씬 다양해지면서 세계 최고의 제품 포트폴리오를 보유하게 됐다. 조강생산능력 2,400만 톤은 전 세계 철강업체 가운데 10위권에 가까운 규모로 세계철강협회 자료에 따르면 2006년 31위에 머물렀던 현대제철㈜은 2010년 일관제철 사업을 시작하며 20위로 뛰어올랐고 3고로가 본격적으로 가동되는 2013년 이후에는 세계 11위 규모의 글로벌 철강사로 자리매김하게 됐다. 특히 현대제철㈜의 이러한 대성장은 세계적인 철강업체들이 대형 인수·합병을 통해 성장과 발전을 거듭해온 것과 다르게 자체적인 투자만으로 이뤄져 더욱 뜻깊다. 이미 일관제철소 사업 초기부터 기존 인프라를 이용한 브라운 필드(Brown Field) 방식이 아니라, 신규 일자리 창출 및 중소기업 육성 등 경제적 파급효과가 큰 그린필드(Green Field) 방식으로 투자하여 경제 활성화에 기여해온 현대제철㈜은 자체 투자만으로 믿기지 않는 성장을 이뤄내 현대차그룹 특유의 불굴 도전정신과 저력을 국내외에 보여줬다.

현대제철㈜은 2012년까지 3년간 총 81종의 자동차용 열연강판 강종을 개발했다. 이는 2013년 당시 국내에서 생산되는 완성차 적용 강판 강종의 대부분인 99%에 대응할 수 있는 수준이었다. 고로 가동 원년인 2010년 내판재와 섀시용 강판 전 강종 49종을 개발한 데 이어 2011년에는 외판재 13종과 고강도 강 등 22종을 개발했으며, 2012년에는 100~120K급 초고장력강 등 10종을 개발하는 성과를 이뤘다. 2013년에도 자동차용 신강종 개발에 주력하고 있다. 2012년까지 기본 강종 개발에 집중했다면, 2013년 이후 자동차 강판 중장기 강종 개발 방향을 신강종·미래강종 개발을 통한 경쟁력 강화로 정하고 차세대 자동차용 신강종을 개발했다. 한편 현대제철㈜은 내시효 강판 외에도 내식성을 강화한 섀시용 초고강도 열연 도금재와 고강도를 유지하면서도 가공 성형성을 한층 높인 저항복형 50K급 외판 및 사이드 아우터용 고강도 외판 등 독자 신강종 개발을 추진하기로 했다. 또한 중장기적으로는 고강도를 달성하면서도 성형성을 높인 고망간강, 알루미늄을 첨가해 무게를 대폭 줄인 초고강도 경량강판, 내식성을 높인 아연 망간도금강판 등 차세대 신개념 자동차 강판 선행 개발에 나섰다. 현대제철㈜ 당진 제철소 완공으로 현대차그룹은 자동차용 강판은 물론 철분말과 특수강까지 아우르는 차세대 자동차용 첨단소재 개발에 본격적으로 돌입해 한 차원 높은 자동차산업 협력 생태계를 구축하게 됐다. 2012년 10월 토목공사에 들어가 2014년 2월 양산을 목표로 건설에 박차를 가하는 현대자동차㈜(Hyundai Motor Company)의 철분말 공장과 자동차 핵심부품인 엔진과 변속기의 필수 소재인 차세대 특수강 공급을 위해 2014년부터 본격 추진된 현대제철㈜의 특수강공장 건설을 통해 자동차 부품산업의 경쟁력을 한층 높였다. 현대제철㈜은 당진 제철소 내 23만6천㎡ 부지에 1조 원을 투자해 고도화된 정밀 압연 설비를 갖춘 특수강공장을 신축하고 제강공정에 고로 쇳물(용선)을 활용해 연산 100만 톤 규모의 고청정 특수강 소재를 생산했다. 현대자동차㈜가 1,200억 원을 투입해 건설한 철분말 공장은 또한 연간 2만5천 톤의 고품질 철분말 부품 소재를 생산함으로써 스웨덴, 미국, 일본 등에서 전량 수입하던 물량을 대체하고 자동차 부품 소재 수급 안정 및 자동차 경량화에 기여했다. 현대차그룹은 1조1,200억 원이 투자되는 특수강과 철분말 등 첨단소재 개발 사업을 통해 국내 부품산업의 글로벌 성장기반을 강화하는 한편 현대자동차㈜·기아자동차㈜(KIA Motors Corporation)의 품질경쟁력 향상을 실현했다.

전기로사업

전기로사업

현대제철㈜은 철스크랩을 원료로 쇳물을 만들어 내는 전기로 분야에서 국내 최대 생산능력과 최고의 기술력을 보유하고 있다. 인천, 포항, 당진의 전기로 공장을 통해 연산 1,200만 톤의 생산능력을 갖춘 현대제철㈜은 60여 년 동안 축적된 전기로 기술력을 토대로 국내 철강 업체 가운데 가장 많은 세계일류상품을 보유하고 하고 있으며 지속적인 연구개발 및 투자를 통해 다양한 철강재 수요에 능동적으로 대처하고 있다.

2007년 6월 11일, 현대제철㈜은 당진공장 A 열연공장에서 신규 연주설비를 준공하고 국내 최초로 철스크랩을 원료로 쇳물을 만드는 전기로제강 방식을 통해 210mm 두께의 자동차 강판 소재용 슬래브 생산에 성공했다. 이는 세계적으로 동경제철에 이어 두 번째로 이룬 성과이며 특히 신규 연주설비의 설치를 시작한 지 불과 6개월 만에 공사를 마무리 짓고 정상 가동함으로써 세계 최고 수준의 제강 및 연주 기술력을 인정받게 되었다. 이에 앞서 현대제철㈜은 몇십 년간 축적된 제강기술을 기반으로 2004년 10월 당시 한보철강을 인수한 현대제철㈜은 철스크랩을 원료로 쇳물을 만들어 내는 전기로 분야에서 국내 최대 생산능력과 최고의 기술력을 보유하고 있다. 인천, 포항, 당진의 전기로 공장을 통해 연산 1,200만 톤의 생산능력을 갖춘 현대제철㈜은 60여 년 동안 축적된 전기로 기술력을 토대로 국내 철강 업체 가운데 가장 많은 세계일류상품을 보유하고 하고 있으며 지속적인 연구개발 및 투자를 통해 다양한 철강재 수요에 능동적으로 대처하고 있다.

2007년 6월 11일, 현대제철㈜은 당진공장 A열연공장에서 신규 연주설비를 준공하고 국내 최초로 철스크랩을 원료로 쇳물을 만드는 전기로제강 방식을 통해 210mm 두께의 자동차 강판 소재용 슬래브 생산에 성공했다. 이는 세계적으로도 동경제철에 이어 두 번째로 이룬 성과이며 특히 신규 연주설비의 설치를 시작한지 불과 6개월만에 공사를 마무리 짓고 정상 가동시킴으로써 세계 최고 수준의 제강 및 연주 기술력을 인정받게 되었다. 이에 앞서 현대제철㈜은 몇십 년간 축적된 제강기술을 기반으로 2004년 10월 당시 한보철강을 인수한 이후 불과 7개월 만에 55mm 두께의 박슬래브를 소재로 열연강판을 생산하는 A열연공장의 운영을 완전 정상화함으로써 우수한 기술력을 증명했다. 210mm 슬래브 생산 성공으로 고로 완공 시 필요한 제강 및 연주기술의 토대를 이미 상당 부분 확보한 것으로 평가받았다. 또한, 현대제철㈜은 쇳물에서부터 최종제품인 열연강판까지 생산하는 일관제철 공정 쇳물을 2010년 1기 고로 완공 이전에 앞당겨 실현하게 되면서 쇳물 생산 이후의 공정, 즉 제강ㆍ연주ㆍ압연공정의 조기 기술 확보 및 조업기술 향상에 박차를 가했다. 장치산업인 일관제철소의 특성상 생산과 품질이 일정 수준에 도달하기 위해서는 수년간의 연구개발 기간이 필요하다. 따라서 현대제철㈜은 신규 연주기의 가동을 통해 조기에 210mm 두께의 슬래브 조업기술 확보가 가능할 뿐만 아니라 B열연공장에서의 압연기술 또한 축적이 가능하다. 현대제철㈜은 고로 1호기가 본격적인 조업에 돌입하는 2010년까지 신규 연주설비에서 다양한 강종의 슬래브를 생산하는 한편 B열연공장에서 다양한 강종에 맞는 가열온도와 압연압력, 압연속도 등 데이터를 축적할 계획이다. 또한 2007년부터 생산을 통해 2년여를 축적하게 되는 조업기술을 고로가 본격적으로 가동하는 2010년 이후 일관제철 공정에 바로 적용함으로써 일관제철소 조기 정상화 및 생산제품의 품질 안정화에 크게 기여할 것으로 기대하고 있다. 특히 현대제철㈜을 포함해 현대하이스코와 기아자동차㈜ 연구인력들이 연구개발을 진행 중인 철강연구소와 함께 제강, 연주 및 압연기술의 선행 연구를 수행함으로써 기존 제철소들보다 안정화 기간을 획기적으로 단축할 수 있을 것으로 기대된다. 이와 함께 현대제철㈜ 당진공장은 열연강판에 대해 일본의 새로운 공업규격인 일본산업규격(JIS)을 획득해 생산제품에 대한 품질의 우수성도 함께 입증하였고, 수출에서도 유리한 고지를 선점하게 됐다. 현대제철㈜은 향후 다양한 해외 규격 인증 획득을 추진함으로써 제품의 우수성을 입증하고 해외 시장 확대에도 총력을 기울여나갈 계획이라고 밝혔다.

2008년 9월 30일, 현대제철㈜이 전기로 제강업체로는 세계 최초로 빔 블랭크(Beam Blank) 1를 이용하여 400 규격의 극후 H형강을 개발하는 데 성공했다. 400 규격 극후 H형강은 그동안 고로 업체가 슬래브 2를 반제품으로 이용해 제조했던 제품으로 주로 고층 건축용 기둥재로 사용되며 전량 일본에서 수입되어 왔다. 현대제철㈜은 인천 대형 압연공장에서 그동안 축적되어 온 제어 압연기술로 빔 블랭크를 이용해 고로 업체의 전유물로 인식되어 온 400 규격 극후 H형강(H458×417×30/50, 415kg/m) 개발에 성공했으며 이로써 연간 2만여 톤 수준의 국내 수요가 있는 이 제품의 전량 수입대체가 가능하게 됐다. 또한 이번 극후 H형강 개발로 국내 동종업체와의 기술력 차이를 확실히 입증하면서 해외 고로 업체들과의 경쟁에서도 어깨를 나란히 할 수 있는 계기를 마련했다. 현대제철㈜은 400 규격 극후 H형강의 개발로 연간 330억 원 수준의 수입대체 효과와 내수 제품 다양화에 따른 신수요 창출을 기대하고 있으며 향후 지속해서 고객들의 요구에 부응하는 제품 개발에 모든 역량을 집중해 나간다는 계획이다. 한편 현대제철㈜은 이에 앞서, 2007년 11월 극후 고강도 H형강인 H305×305×26.8/44.1의 국산화에 성공한 바 있는데 이 제품은 빔 블랭크를 반제품으로 사용해 제품을 생산하는 것으로 해외 전기로 업체에서도 생산이 가능한 제품이었다. 하지만 현대제철㈜은 극후 H형강의 국산화에 성공한 지 불과 10개월여 만에 빔 블랭크를 소재로 고로 업체들만 생산해온 400 규격의 극후 H형강까지 개발하는 데 성공함으로써 그 기술력을 인정받았다. 극후 H형강은 플랜지(flange) 두께가 40mm 이상인 H형강을 지칭하며 초고층 빌딩의 설계기술 진전과 함께 가공의 합리화, 검사의 간소화 등을 통한 건설비용 절감의 필요성이 대두되면서 주목을 받고 있다. 범용 H형강의 플랜트 두께가 10~20mm 수준이라는 것을 고려할 때 플랜지 두께가 상당히 두꺼운 제품이다.

2020년 4월 27일, 현대제철㈜은 인천공장 120톤 전기로에 원료 운영 최적화 시스템을 구축했다. 이로써 일관제철소 고로에 이어 전기로 부문에서도 빅데이터 기반의 원료 운영 최적화 시스템이 도입됐다. 제철소에서 시작한 스마트엔터프라이즈(Smart Enterprise) 혁신이 전기로 부문까지 본격 확대됐다는 데 의미가 있다. 현대제철㈜은 5개월간 데이터 축적 및 분석을 했으며 약 6억 6,000만 원의 예산을 투입해 인프라를 갖췄다. 또한 파일럿 테스트를 통해 원료 투입 및 조업 개선점을 확인했다. 현대제철㈜이 구축한 전기로 원료 운영 최적화 시스템의 핵심은 원료창고의 전자 맵이다. 전자 맵으로 실제 원료창고를 똑같이 구현해 철스크랩의 중량, 등급 및 위치가 한 눈에 파악될 수 있도록 했다. 기존에는 등급별 철스크랩의 일부 혼적 보관이 불가피했다. 또한 작업자는 주문서에 따라 철스크랩을 육안으로 확인해 전기로에 투입했다. 이로 인해 실제 투입하는 철스크랩의 등급과 양을 정확하게 파악할 수 없어 제품 품질 및 조업 영향 분석, 원가 계산이 어려웠다. 현대제철㈜은 이를 해결하기 위해 우선 원료창고 내부에 임시 벽을 세워 철스크랩을 등급별로 세분화해 적재하고 이를 전자 맵으로 구현했다. 또한 레이저 센서를 설치해 철스크랩을 운반하는 크레인의 위치가 전자 맵에 실시간 표시되도록 했다. 따라서 작업자는 실시간으로 어느 장소에 어떤 등급의 철스크랩이 적재되고 이송되는지 한 눈에 파악이 가능해졌다. 또한 원료창고에서 이송·보관·투입되는 모든 철스크랩의 등급과 정보는 전자 맵에 자동으로 입력되어 데이터로 축적된다. 이는 향후 품질 최적화 및 조업 개선을 위한 기초자료로 활용된다. 현대제철㈜ 관계자에 따르면 철스크랩에 대한 정확한 데이터가 집계되면 품질별 소요량 예측과 조업 분석이 가능해 제품 생산 전 공정에 파급 효과가 크며 단기적으로 불필요한 철스크랩의 투입량을 줄일 수 있을 뿐 아니라 향후 제품 품질 예측이 가능해져 전반적인 조업 효율성을 개선할 수 있다. 현대제철㈜은 120톤 전기로를 시작으로 2020년 하반기부터는 전 사업장의 전기로에 시스템 구축을 검토하고 있다. 현대제철㈜은 인천, 포항 당진에 총 11기의 전기로를 보유하고 있으며 투자가 완료되면 전기로 부문의 조업 효율성 향상, 품질 개선, 원재료 구매 비용 절감 등의 효과가 기대된다. 회사 측은 총 70억 원 이상의 개선 효과가 있을 것으로 내다봤다. 한편 현대제철㈜은 2017년부터 스마트 엔터프라이즈를 구축하기 위한 혁신에 속도를 내고 있다. 그 일환으로 2020년 초에는 프로세스 혁신 조직을 사장 직속으로 전환해 시스템, 인프라 부문의 스마트 매니지먼트 구축에 힘을 쏟고 있다. 현대제철㈜은 향후 2025년까지 제조, 생산 부문의 스마트 팩토리 구축과 관리 부문의 스마트 매니지먼트 융합을 통해 최적의 의사결정 시스템을 만들어 스마트엔터프라이즈 혁신을 완성할 방침이다. 안동일 현대제철㈜ 대표는 스마트 엔터프라이즈의 핵심은 고객 가치 극대화이며 전사적인 데이터 융합을 통해 고객 중심으로 모든 프로세스를 운영하고 이러한 시스템과 문화를 정착 시켜 최적화된 의사결정 시스템을 구축할 때 현대제철㈜이 지속해서 성장할 수 있다고 말했다.

자동차 부품/강관 사업

자동차 부품/강관 사업

현대제철㈜은 더욱더 가볍고 안전한 자동차를 만들기 위해 맞춤식 재단 용접 강판(Tailor Welded Blanks, TWB), 하이드로포밍(Hydroforming), 핫스탬핑(Hot Stamping) 등의 공법을 적용한 자동차부품 소재 개발에 힘쓰고 있다. 현대제철㈜의 자동차 부품에는 연비 절감을 위한 차제 경량화·안전성을 고려한 내충격성 강화·원재료 사용성 향상을 고려한 첨단 자동차 경량화 공법으로, 이는 자동차의 연비를 향상해 지구 온난화의 주범인 자동차의 배기가스를 줄이며 동시에 안전도까지 향상하는 제품으로 생산되고 있다.

2015년 4월 8일, 현대제철㈜이 계열사인 현대하이스코를 완전 합병하기로 했다. 현대제철㈜은 2013년 이미 현대하이스코의 냉연강판 부문을 흡수한 바 있다. 이번에 강관 사업과 해외 냉연강판 가공 사업장을 추가 인수함으로써 자산 31조 원 규모의 자동차 소재 전문 제철소로 거듭나게 됐다. 현대제철㈜은 2014년 기준으로 자산 28조9000억 원, 매출액 16조8000억 원을 기록했다. 현대하이스코는 자산 2조5000억 원, 매출액 4조2000억 원이다. 합병 결의에 따라 자산규모 31조 원, 매출 20조 원, 조강 능력 세계 14위의 대형 철강업체가 탄생하게 됐다. 현대차그룹은 자동차용 강판을 현대제철㈜과 현대하이스코 두 업체로부터 공급받아왔다. 현대제철㈜은 용광로에서 쇳물로 열연강판을 만든다. 이 제품을 현대하이스코가 구매해 자동차에 필요한 냉연강판을 만들어 현대자동차㈜나 기아자동차㈜에 납품하는 형태다. 2013년 12월 현대제철㈜이 현대하이스코 매출의 60%가량을 차지하던 냉연부문을 인수함으로써 사실상 현대제철㈜은 독자적으로 현대자동차㈜·기아자동차㈜에 강판을 납품할 수 있는 체제를 갖췄다. 현대하이스코가 운영하던 강관 사업과 냉연강판을 가공하는 해외 스틸 서비스센터(SSC)를 인수하게 됨으로써 명실상부한 자동차용 철강재 소재 기업이 된 것이다. 업계에서는 이번 합병으로 현대제철㈜의 해외 영업력이 높아질 것으로 내다봤다. 현대제철㈜은 중국 칭다오에만 해외 생산공장을 운영하고 있다. 그러나 현대하이스코는 현대자동차㈜·기아자동차㈜ 해외공장 인근에 자동차 강판을 가공하는 스틸 서비스센터 13개를 9개국에서 운영하고 있어 시너지 효과가 나타날 것으로 기대하고 있다. 강관 사업 부문을 추가한 것도 장기적으로 현대제철㈜ 수익성을 높이는 데 도움이 될 것이라는 분석이 많다. 2015년 들어서 셰일가스 사업 부진으로 어려움을 겪는 강관 사업을 현대제철㈜이란 덩치 큰 업체가 맡게 됨으로써 새 시장 개척 등을 할 수 있는 계기가 마련된 것이다. 이후 현대제철㈜은 강관 사업 영역을 더욱 확장했다. 2018년 18일 철강업계에 따르면 현대제철㈜은 울산의 강관 제조·판매업체인 ㈜현대알비에서 6만2천 톤 규모의 후육관 생산공장을 인수했다. 초대형 파이프인 후육관은 송유관과 시추관, 대형 건축물 등에 쓰이는 강관이다. 업계는 미국 보호무역주의와 후판을 주로 사가는 조선업계가 불황에 빠지는 이중고를 타개하기 위해 강관 사업 다각화 카드를 꺼내 든 것으로 분석하고 있다. 후육관은 두께가 20~140㎜인 파이프로 두께 6㎜ 이상인 후판을 두드려 만든 철강재다. 주로 해양플랜트 구조물, 송유관, 발전소 열배관재, 내진 건축용으로 쓰인다. 국내에는 스틸플라워가 이 업종의 선두주자로 꼽히고 있다. 현대제철㈜은 이번 강관공장 인수로 약 20년 만에 후육관 사업에 다시 뛰어들었다. 현대제철㈜은 미국 정부가 유정용강관 등 한국산 강관에 대한 보호무역주의 기조 강화가 이어지자 후육관을 통한 사업 다각화로 활로를 모색하고 있다.

2020년 1월 3일, 현대제철㈜이 강관 사업부를 자회사인 현대비앤지스틸에 매각하는 방안을 검토했다. 철강업계에 따르면 현대제철㈜은 강관 사업부를 매각하기 위해 외부 컨설팅을 했으며 매수 주체인 현대비앤지스틸에 대해 컨설팅도 하고 있다. 현대제철㈜은 자동차·조선·건설 등에 사용하는 열연·냉연·후판·강관 제품을 생산하고 있다. 이 중 강관 사업부를 현대비앤지스틸에 넘기며 사업 포트폴리오를 재정비하려는 생각이다. 매각 작업이 실제 이뤄지면 강관 사업부가 현대제철㈜에 편입된 지 5년 만에 다시 분리되는 것이다. 현대제철㈜은 2019년 미·중 무역 분쟁과 전방산업인 조선·자동차·건설산업 침체 영향으로 실적 부진이 이어지며 어려운 시기를 보냈다. 철강 제품 판매량이 감소한 데다 평균 판매단가도 하락했기 때문이다. 2019년 3분기 영업이익은 2018년 동기 대비 67%가량 줄었다. 이 같은 상황에서 현대제철㈜은 강관 사업부를 현대비앤지스틸에 이관해 모든 역량을 자동차 소재 전문 제철소로 거듭나는 데 집중할 것으로 보인다. 부진한 실적을 개선하기 위한 일종의 사업 포트폴리오 재편으로 볼 수 있다. 강관 사업부는 설비 가동률이 다른 사업부에 비해 낮은 데다 생산 실적 역시 매년 감소하는 추세다. 현대제철㈜이 2019년 발표한 사업보고서에 따르면 3분기까지 강관 등 생산설비 가동률은 63.3%에 머물렀다. 냉연 108.8%, 후판 99.2%, 열연 89.1%, 봉형강 86.7% 등에 비해 현저히 낮은 수준이다. 생산 실적도 2017년 163만8,000톤에서 2018년 162만4,000톤으로 줄었고 2019년 3분기에는 107만1,000톤에 그쳤다. 매수 주체로 검토되는 현대비앤지스틸은 스테인리스 냉연강판을 생산하는 제조업체로 스테인리스 강판 비중이 전체 매출액 중 약 97%를 차지하고 있다. 현대제철㈜ 지분율은 41.12%다. 고(故) 정주영 현대그룹 회장 손자인 정일선 사장이 경영을 맡고 있다.

2020년 3월, 현대제철㈜이 미래 성장 동력 확보를 위해 고부가가치 제품군인 글로벌 프리미엄 제품의 판매 확대와 경쟁력 강화에 집중했다. 현대제철㈜은 글로벌 프리미엄 제품 중에서도 자동차용 고부가 강판과 자동차 부품(Automotive Parts, AP) 소재 등에 전사적인 역량을 집중하고 있다. 특히 자동차 소재의 경쟁력 강화를 위해 미래 수요에 선제적으로 대응하고 글로벌 유수 완성차 메이커의 공급을 지속해서 확대함으로써 자동차 소재 전문 제철소로서의 위상을 더욱 높인다는 방침이다. 현대제철㈜은 특히 자동차 소재 가공사업 분야인 자동차 부품에 투자를 강화하고 있다. 현대제철㈜은 2009년 고강도 차량 부품 소재를 만들 수 있는 핫 스탬핑(Hot Stamping)에 대한 연구를 본격화했으며, 2009년 사업화를 시작했다. 핫스탬핑이란 950°C의 고온으로 가열된 철강 소재를 금형에 넣고 프레스로 성형한 뒤, 금형 내에서 급속 냉각시키는 공법이다. 이를 통해 가볍고 인장강도가 높은 초고장력강을 만들 수 있다. 핫스탬핑 공법을 적용하면 고강도에서도 성형성을 확보할 수 있고 알루미늄이나 마그네슘 등의 경량화 소재 대비 비용을 크게 절감할 수 있다는 장점이 있다. 자동차 산업의 트렌드가 안정성을 바탕으로 한 경량화 등에 맞춰지면서 현대제철㈜이 선제적으로 연구개발 한 핫스탬핑 분야도 최근 본격적으로 확장되기 시작했다. 이에 따라 현대제철㈜은 2015년 자동차 가공사업 부문을 예산공장으로 통합해 본격적으로 운영하고 있다. 또한, 현대제철㈜의 자동차 부품 사업은 기술 및 가격 경쟁력에서 세계 최고 수준으로 평가받고 있어 글로벌 시장에서의 성장이 한층 기대된다. 이와 관련해 2021년 1월 양산을 목표로 체코에 핫스탬핑 공장을 신설하고 있어 유럽 등 글로벌 시장 공략에 박차를 가할 수 있을 것으로 전망된다. 현대제철㈜이 580억 원을 투자해 추진하고 있는 체코 핫스탬핑 공장은 체코의 공업도시인 오스트라바 시에 건설되고 있으며 2021년 1월 양산을 목표로 하고 있다. 핫스탬핑 설비 2기와 블랭킹 설비 1기를 갖춰 연간 335만 매의 자동차용 소재를 공급할 수 있다. 블랭킹 설비란 정해진 형상으로 코일을 절단하는 설비이다. 현대제철㈜은 체코 핫스탬핑 공장을 통해 유럽 현지 수요 물량에 대해 더욱 신속하게 대응하는 한편, 글로벌 자동차 강판 수주 확대에도 보탬이 될 수 있을 것으로 기대하고 있다.

또한, 2019년 4월 론칭한 자동차 전문 솔루션 브랜드 H-솔루션(Solution)은 자동차 소재 분야에 대한 현대제철㈜의 경쟁력을 한층 높여줄 것으로 기대되고 있다. H-솔루션은 고장력강·핫스탬핑 등 자동차용 소재 단위에서부터 성능과 원가, 품질을 향상할 수 있는 물성·성형·용접·방청·도장·부품화를 아우르는 서비스를 나타내는 브랜드다. 2020년 들어서는 H-솔루션 전용 홈페이지와 앱을 개설해 현대제철㈜만의 다양한 응용 기술 정보와 서비스를 제공하고 있다. 현대제철㈜은 2020년 1월 회사 홈페이지 내에 애플리케이션 엔지니어링(Application Engineering) 서비스 포털을 오픈했다. 애플리케이션 엔지니어링은 고객사의 경쟁력을 극대화하기 위해 기획·설계 단계부터 생산·판매에 이르는 모든 프로세스에서 차별화된 가치를 만들어 제공한다는 현대제철㈜만의 사업 전략을 뜻한다. 이번 홈페이지 구축으로 고객들은 2019년 4월 현대제철㈜이 출시한 자동차 솔루션 전문 브랜드인 H-솔루션을 중심으로 회사가 생산하는 자동차 강재 제품 및 부품적용에 필요한 응용 기술 등을 한 눈에 돌아 볼 수 있게 됐다. 동일한 내용을 적용한 모바일 앱도 개발, 스마트폰으로 언제 어디서나 확인할 수 있게 편리함을 더 했다. 이외에도, 현대제철㈜이 2019년 11월 출시한 고강도 내마모강 브랜드 웨어렉스(Wearex)는 자동차 소재 분야 현대제철㈜의 한층 높아진 기술 경쟁력을 보여주는 사례다. 웨어렉스는 외력에도 닳지 않는 철이라는 의미가 있는 현대제철㈜ 내마모강 판재 브랜드명으로 기존 제품 대비 경도 및 가공성이 크게 향상된 것이 장점이다. 고도의 열처리 제어 및 최적 비율의 탄소, 보론, 크로뮴 등 합금 원소 첨가로 경도 및 내마모성이 매우 우수하고 제강공정에서부터의 엄격한 성분 관리로 고 청정성을 갖춘 제품이다. 부품의 성능을 극대화하고 기계 수명을 오래 유지할 수 있어 자동차의 엔진, 트렌스미션 등 반복 하중이 발생하는 구동계 부품에 최적의 효과를 낼 수 있을 것으로 기대되고 있다. 현대제철㈜은 웨어렉스 브랜드를 바탕으로 열연용 내마모강 판매량을 연간 5만 톤 수준에서 13만 톤까지 신장시킬 계획이다. 또한, 글로벌 자동차 공급 확대하기 위한 소재 및 부품 개발과 특화된 브랜드화를 통한 고객 마케팅을 강화하고 고성능 신제품 개발을 가속함으로써 2020년 글로벌 프리미엄 제품 판매 911만 톤, 글로벌 자동차 강판 판매 100만 톤을 달성한다는 방침을 세웠다.

제품소개

제품군

열연

열연

최신 설비를 통해 고품질 열연을 생산한다. 열연은 반제품인 슬래브를 가열해 압연 후 코일 형태로 감은 열연강판을 말한다. 현대제철㈜은 연간 980만 톤의 열연 생산능력을 보유하고 있으며, 일관제철 생산체제와 최신 설비로 고품질의 열연 제품을 생산하고 있다. 열연은 자동차용, 구조용, 강관용 등 산업 전반의 다양한 분야에 널리 사용되고 있다.

• 자동차용 : 자동차의 수명은 물론 안전성과 직결되므로 우수한 강도 및 내피로성을 보유하고 있으며, 점차 다양해지는 차량 디자인에 맞춰 쉽게 변형 가능한 고가공성과 차체 경량화에도 적합한 성질을 가지고 있다. 주로 자동차의 차체를 이루는 프레임, 휠, 외판 등에 사용되고 있다.

• 구조용 : 구조물의 뼈대 역할을 하므로 기계적 성질이 매우 중요하며, 각 용도에 필요한 항복강도, 인장강도, 연신율, 굽힘성, 충격 인성 등을 보유하고 있다. 일반구조용과 용접구조용으로 구분되며 주로 교량ㆍ선박ㆍ차량 등의 구조물에 사용되고 있다.

• 강관용 : 제강 및 열간압연 과정에서 화학성분과 압연온도를 조정해 최적의 기계적 성질과 용접성능을 구현해 우수한 용접성과 성형성을 보유하고 있다. 일반용, 기계구조용, 열교환기용, 내지진용, 송유관ㆍ유정관용 등으로 구분되며 주로 일반 강관, 전선관, 보일러 등에 사용되고 있다.

• 고압가스 용기용 : 열간압연 과정에서 공정별 온도를 관리해 우수한 가공성 및 길이별 재질 편차를 최소화했다. 특히, 안전성과 직결되므로 불순물 관리를 통해 우수한 청정도를 유지하고 있다. 주로 압력 용기, 가스탱크 등에 사용되고 있다.

• 고탄ㆍ합금강 : 반복적인 작업 및 마찰에 대한 내성이 요구되므로 다량의 탄소 및 합금 원소를 첨가해 고강도, 고경도, 내마모성을 보유하고 있다. 주로 자동차용 부품, 체인, 칼날, 공구 등의 특수용도에 사용되고 있다.

냉연

냉연

냉연은 열연을 상온에서 압연한 강판으로 철강 제품 중에서 가장 생산하기 어렵고, 높은 기술력을 필요로 하기 때문에 철강 제품의 꽃이라고도 불린다. 냉연강판은 두께가 얇고 표면이 미려해 우리 생활과 밀접한 자동차, 가전제품, 건축자재 등의 외판과 내장재로 사용된다. 현대제철㈜은 연간 700만 톤의 냉연강판 생산능력을 가지고 있으며 세계적인 자동차 경량화 트렌드에 발맞춰 초고장력 강판과 같은 고부가가치 냉연강판 개발에 매진하고 있다.

• 산세도유강판 : 열연강판의 표면에 부착된 산화철과 불순물을 염산 등으로 제거한 후 산화 방지를 위해 강판 표면에 오일(Oil) 처리한 제품이다. 주로 자동차, 건재, 파이프용 소재 등으로 사용되고 있다.

• 열연 도금강판 : 열연강판 표면에 아연도금을 처리한 제품으로 우수한 내식성을 보유하고 있다. 부식에 강하기 때문에 펜스, 컨테이너, 가드레일, 농업용 파이프 등 건축 및 산업용 자재로 사용되고 있다.

• 전기 아연도금강판 : 냉연강판 또는 열연강판 표면에 아연을 전기도금한 제품으로 우수한 내식성과 가공성을 보유하고 있다. 주로 텔레비전(TV), 냉장고, 세탁기 등의 가전제품 소재로 사용됩니다.

• 융융 아연 도금 강판 : 용융 아연 도금 강판은 냉간압연 된 강판의 표면을 용융 아연 도금한 제품으로 내식성이 우수하며 주로 가전용 및 건자재, 자동차의 내부 부품에 사용되고 있다. 합금화 용융 아연 도금 강판은 냉간압연 된 강판의 아연도금을 합금화 처리한 강판으로 용접성 및 가공성이 우수하며 주로 자동차의 내ㆍ외판용으로 사용되고 있다.

• 컬러강판 : 냉연강판, 용융 아연 도금 강판, 알루미늄, 스테인리스 등을 소재로 다양한 종류의 색으로 도장한 제품으로 색상이 아름답고 표면이 미려하여 주로 가전 및 건자재, 조립 금속 등에 사용된다.

후판

후판

후판은 일반적으로 두께 6mm 이상의 두꺼운 강판으로, 반제품 슬래브를 열간 압연한 후 냉각과 열처리 등의 후속 공정을 통해 만들어진다. 후판은 재질에 따라 일반구조용, 용접용, 보일러용, 대(구)경 강관용 등으로 규격이 정해진다. 용도별로는 조선용, 해양구조용, 용접구조용, 송유관용, 압력 용기용, 교량용 등으로 구분할 수 있다. 현대제철㈜ 당진 제철소에서는 연간 350만 톤의 후판을 생산할 수 있으며 열처리 조질처리(Quenching-Tempering, QT) 설비 등 최신 설비를 갖추고 있다. 또한 국내 최초로 러시아, 프랑스 등으로부터 극저온 고성능 후판에 대한 선급인증을 받는 등 세계적으로 제품의 우수성을 인정받고 있다.

• 조선용 : 각국 선급협회로부터 제조법 승인을 받아 선급 일반용과 고장력강을 생산하고 있다. 선박 경량화에 따른 품질의 고급화 및 다양화 등 고객 요구에 대응하기 위해 고강도화, 저온인성, 대입열 용접 특성을 보유하고 있다. 주로 탱커, 벌커선, 컨테이너선, 엘엔지(LNG) 선 등의 격벽, 상부 갑판, 해치 덮개 등에 사용되고 있다.

• 압력 용기용 : 압력 용기용 후판은 고압의 환경에서 사용되는 경우가 많음으로 우수한 내열성, 내식성을 보유하고 있다. 사용온도에 따라 용도가 구분되므로 고온용·중 상온용·극저온용으로 제작되며 주로 가스탱크, 원유 저장 용기, 보일러, 열교환기, 발전설비 등에 사용되고 있다.

• 일반ㆍ용접구조용 : 일반/용접구조용 후판은 건축구조물이 대형화되고 초고층화됨에 따라 사용이 확대되고 있다. 주로 교량, 산업기계, 건축, 해양구조물 등에 사용됩니다.

• 송유관용 : 고장력 및 극저온 인성, 용접성이 우수한 강재로 원유 및 천연가스의 대량수송을 위한 수송용 강관, 유정관, 해양구조물용 강관 등 송유관 제작에 사용되고 있다.

강관

강관

강관은 열연강판을 원형관의 형태로 성형 후 전기저항용접 방식과 아크 용접 방식을 통해 외형, 두께, 재직 등 다양한 규격으로 생산된다. 일반적으로는 원형이지만, 주문에 따라 사각형 등 여러 모양의 각형강관도 생산이 가능하다. 축적된 기술력으로 만들어진 현대제철㈜의 강관 제품은 건축기초재에서부터 사회 간접자본 시설에까지 널리 사용되며 국가산업화를 이끌었다. 특히, 수도용 배수관, 도시가스관, 건축 현장, 토목기초자제, 자동차, 선박 부품 등 다양한 산업 현장에서 광범위하게 사용된다. 주요 제품은 배관용 강관, 송유관, 유정용강관, 전산관, 구조용 강관, 강관 말뚝, 스테인리스강관 등이 있다.

자동차 경량화 부품

자동차 경량화 부품

자동차 경량화 부품은 자동차의 연비를 개선하고 배기가스를 줄이면서 동시에 안전도 향상까지 가능한 첨단공법을 적용한 제품이다. 현대제철㈜의 자동차 경량화 부품은 고온에서 가열 후, 금형 내에서 성형과 동시에 급냉각해 초고강도 자동차 부품으로 제조하는 핫스템핑, 서로 다른 재질 및 두께의 판재를 재단한 후, 레이저 용접으로 하나의 블랭크로 제조하는 맞춤식 재단 용접 강판, 복잡한 모양의 자동차 부품을 만들 때, 용접하지 않고 강판을 튜브 형태로 만든 뒤 안으로 강한 수압을 가해 원하는 형상대로 최종 제품을 제조하는 하이드로포밍 등의 공법을 이용해 생산하고 있다.

철근

철근

철근은 표면에 축 방향의 돌기와 횡 방향으로 일정한 간격의 마디가 있어 콘크리트 부착력이 강하게 만들어진 제품이다. 주로 건축, 토목구조용으로 많이 쓰이며 현대제철㈜ D10~57mm에 이르는 다양한 규격의 철근을 당진 제철소, 인천공장, 포항공장에서 생산하고 있다. 현대제철㈜은 구조물의 안전과 품질 향상을 위해 고성능, 고기능 친환경 철근 제품을 개발·생산하고 있다. 특히 용접용 철근, 초고장력 철근(SD 500/600), 나사형 철근, 내진용 철근 등과 같은 고부가가치 제품의 판매를 확대하고 있다. 최근에는 저가수입산 제품이 국내 시장을 잠식하고 있음에도 불구하고 시장 점유율을 확대해 나가고 있다.

• 초고강도 철근 : 항복강도가 50kg/mm2 이상의 특성을 보인 제품이다. 초고층 건물 및 초장대 교량 등 특수구조물에 사용되며 수요가 나날이 증가하고 있다.

• 일반(이형) 철근 : 단면이 원형이면서 길이가 긴 봉강 형태의 제품으로 표면에 마디가 있어 건축 공사 시 콘크리트와 물리적으로 원활하게 결합해 철근 콘크리트 건축물의 강도를 높이는 역할을 한다. 주로 건축자재 및 토목 구조용으로 사용되며 우리가 일상생활에서 가장 쉽게 접할 수 있는 제품이다.

• 나사형 철근 : 일반 철근과 달리 종방향 마디가 없고, 나사와 같이 나선 방향으로 마디가 형성되어 있는 제품이다. 일반 철근과 달리 조립 시 커플러를 이용해 연결의 경제성과 안정성이 높아 선 조립, 후 시공을 많이 하는 초고층 건물 등에 많이 쓰이는 제품이다.

• 내진용 철근 : 일반 철근과 달리 강도의 상한치가 제한된 제품이다. 지진 발생 시, 설계자가 의도한 대로 움직여 건축물의 내진 성능을 확보하는 역할을 한다. 이 제품은 연신율이 우수해 내진설계 건축물 외에 다양한 구조물에 적용되고 있다.

• 용접용 철근 : 일반 철근과 달리 탄소 함량과 탄소 당량(Ceq)을 최적화하여 설계한 제품이다. 용접이 필요한 구조물에 용접성능의 보증을 위해 철근 이음용으로 사용되고 있다.

형강

형강

형강은 단면의 형태가 일정하도록 압연해 만든 철강 제품을 총칭해 일컫는 말로 주로 사용된다. 형강은 철스크랩을 전기로에 녹여 만든 쇳물로 연주작업을 거쳐 제조된 반제품의 빔 블랭크, 블룸, 빌릿을 각각 1,000˚C 이상으로 가열한 뒤 압연해 만들어진다. 이때 만들어진 형강은 단편의 형상에 따라 봉강, H 형강, I 형강, T 형강, ㄱ형강, ㄷ형강 등으로 분류된다. 형강은 강도와 충격 흡수력이 뛰어나기 때문에 건축 구조물의 주요 구조재료와 주택 건설과 지하철, 교량의 기초용 말뚝으로 주로 사용된다. 특히 현대제철㈜의 H형강, 부등후 앵글, 강널말뚝 등은 지식경제부로부터 세계 일류상품에 선정돼 우수한 품질을 전 세계적으로 인정받고 있다.

• H형강 : 단면의 형태가 H 모양의 제품으로 대형 구조물의 골조나 토목공사에 널리 사용되는 대표적 형강 제품이다. 열연·후판 등을 용접해 만드는 용접 H형강에 비해 내질이 균일해 강도가 우수한 특성이 있다.

• ㄱ형강 : 단면의 형태가 ㄱ 모양의 제품으로 철탑 부재나 선각 보강재, 트러스 등 철강 구조물의 보강재로 널리 사용되는 형강제품이다.

• ㄷ형강 : 단면의 형태가 ㄷ 모양의 제품으로 산업기계 프레임, 철골조의 가새·트러스 등에 사용되는 형강제품이다. 일반적으로 H형강이나 I형강으로 구성되는 철골 구조물의 접합부에 다양하게 적용된다.

• I형강 : 단면의 형태가 I 모양의 제품으로 H형강과 형태가 유사하나 폭이 좁고 웹이 두꺼운 특성이 있다. 주로 화물이 이동하는 호이스트의 주행레일, 가이드레일 등에 사용된다.

• 강널말뚝 : 단면의 형태가 U 모양의 제품으로 토목·건축공사에서 물막이와 흙막이용 말뚝과 구조물의 기초공사 소재로 사용됩니다. 연결 부위가 열쇠형, 직선형 등 여려가지 형태를 가지고 있다.

• 철도 레일 : 단면 형태가 I모양으로 아랫변의 폭이 윗변에 비해 넓은 형태의 제품이다. 철도차량이 이동하는 레일에 사용되고, 다른 형강에 비해 강도가 높으며 내마모성이 뛰어난 특성을 보이고 있다. 고속철도용 레일, 자기부상 열차용 레일 등이 있다.

특수강

특수강

특수강은 크랭크 샤프트, 콘 로드 및 각종 기어류 등 자동차 핵심 부품에 주로 사용되는 제품으로 고강도와 고내구성이 요구된다. 현대제철㈜은 연산 150만 톤의 특수강 생산능력을 보유하고 있다. 또한, 불순물 함유량이 적은 탄소강과 합금 원소를 첨가해 특성을 개량한 합금강 등 고품질 특수강을 봉강, 선재, 각강의 형태로 생산한다. 특수강 제품은 자동차용, 산업기계 및 농기계용, 중장비용, 조선용 등 다양한 분야에 적용된다.

• 자동차용 : 주로 엔진, 파워트레인 등 엔진의 힘을 구동축에 이어주는 부품에 사용되는 제품으로 고강도와 고내구성의 특성을 보이고 있다. 첨가하는 합금에 따라 그 종류가 다양하며 단조, 인발 등의 후가공 및 열처리를 통해 구조용 부품으로 사용된다.

• 산업기계 및 농기계용 : 공작기계와 트랙터 부품 등에 적용되며 자동차용 특수강과 특성이 유사한 합금강부터 탄소강까지 다양한 소재가 사용된다.

• 중장비용 : 굴착기의 엔진, 선회파트뿐만 아니라 궤도를 연결하는 조립 부품인 핀, 부시, 링크 등에 사용된다. 일반적으로 탄소함유량이 높은 고경도, 내마모성이 뛰어난 소재가 사용된다.

• 조선용 : 무어링체인, 앵커체인, 조선기자재 등에 적용되며 고경도, 내식성, 내마모성이 뛰어난 소재가 사용된다.

중기계

중기계

무한궤도는 1800년대 중후반에 고안된 것으로 처음에는 증기 트랙터나 마차바퀴가 진흙타에 빠지는 것을 막기 위한 것이었다. 현대제철㈜은 부품에서 완제품에 이르기까지 무한궤도를 일괄 생산하는 유일무이한 철강사이다. 현대제철㈜은 1985년 일본 건설중장비업체인 일본 고마쓰와의 기술제휴를 통해 굴삭기용 무한궤도를 개발, 국내외 주요 건설기계 생산업체에 제품을 공급하고 있다. 현대제철㈜ 포항공장에서는 수요의 대다수를 차지하는 20~40톤급은 물론 90톤급까지 양산할 수 있는 능력을 갖추고 있으며 연간 30만 톤의 무한궤도 생산능력을 보유하고 있다.

• 무한궤도 : 험로에서 사용되는 굴삭기의 바닥 접지력을 높여 경사면 또는 험로에서 사용 할 수 있도록 고안된 엔진과 더불어 굴삭기성능을 결정하는 중요 부품이다.

롤

롤

롤을 슬래브, 빌릿, 빔 블랭크 등의 철강 반제품을 압연할 때 사용되는 제품이다. 압연기에 롤을 장착해 고온의 반제품을 압연하는 데 사용되기 때문에 내마모성, 내열성, 내구성이 필수적이다. 현대제철㈜의 압연 롤은 열연, 후판, 봉형강 설립에 사용되고 있으며 국내뿐만 아니라 해외 철강사에서도 품질을 인정받고 있다. 특히 열간압연용 원심주조 공구강 롤(HSS Roll)은 세계 일류상품으로 선정됐다.

• 열연 롤 : 고온의 슬래브를 압연하는 데 사용되는 제품으로 열연 제품 생산에 필수적이다. 열연의 평탄도 유지와 표면 품질 확보에 주요한 역할을 하고 있다.

• 후판 롤 : 고온의 슬래브를 압연하는 데 사용되는 제품으로 후판 제품 생산에 필수적이다. 폭이 넓고 두꺼운 후판을 생산하기 위해 주로 대형 사이즈의 롤이 많다.

• 봉형강 롤 : 고온의 빌릿과 불룸을 압연하는 데 사용하며, 생산 제품의 형태에 따라 다양한 단면이 있다. 주로 건축용 H형강과 철근 생산에 사용된다.

스테인리스 강판

스테인리스 강판

스테인리스강(Stainless Steel)의 스테인리스(Stainless)는 녹이 슬지 않는다, 녹이 없다를 의미한다. 크롬과 니켈(Ni) 합금 원소를 첨가해 일반상에 비해 월등한 내식성, 내마모성을 가지고 있으며 표면이 미려해 건축 내외장재, 엘리베이터, 주방기기 및 자동차 부품 등 여러 산업 분야에 사용되고 있다. 현대제철㈜은 인천공장에서 스테인리스 냉연강판을 고객의 요구에 맞는 두께로 상온에서 압연해 공급하고 있다.

• 건축용 : 건축물의 내외장재로 사용되는 제품으로 표면이 미려하고 내식성 및 내지문성이 뛰어난 특성을 보이고 있다. 스테인리스 강판 표면에 착색 등 표면가공을 통해 다양한 형상의 제품이 생산되고 있다.

• 가전 및 주방용 : 가전제품의 내외장 소재와 위생성이 요구되는 주방용품에 사용되는 제품으로 내식성과 내마모성이 뛰어난 특징을 지는 제품이다. 일반적으로 텔레비전 프레임, 세탁기 내부 패널, 식기 등에 사용됩니다.

• 자동차용 : 자동차의 머플러, 연료탱크 등에 사용되는 제품으로 배기가스와 연료에 포함된 황 성분에 견디는 내산화성이 뛰어난 제품이다. 또한, 자동차용의 경우 심가공이 많아 성형성이 뛰어난 특성이 있다.

전략제품

자동차용 강판

가볍고 안전한 차는 모든 자동차 메이커의 최우선 과제이다. 일반 강판보다 2배 이상 강도가 높아 10%가량 중량 절감이 가능한 초고장력 강판을 개발한 현대제철㈜은 가볍고 안전한 자동차를 만드는데 엄청난 기여를 하고 있다. 또한, 강도가 높아지는 만큼 단단해지는 철의 물성을 고려해 강도와 가공성을 동시에 확보하는 기술을 개발하는 것에 주력하고 있다. 또한, 현대제철㈜은 철강의 꽃이라 불리는 자동차용 강판을 통해 자동차의 진화에 기여하고 있다.

• 자동차용 외판재
  - 표면 품질 및 성형 수준이 높은 강판 품질 요구
  - 철저한 공정 및 품질 관리로 고가공성, 극 저탄소, 고 청정도 확보

• 자동차용 초고장력 강판
  - 고강도ㆍ고성형의 기술 요구
  - 신강종(TWIP강) 개발을 통한 가공의 한계 극복
  - 신공법 핵심기술 개발을 통한 생산성 증대 및 신규 차종 적용 범위 확대

초고강도 철근

현재 철근 콘크리트 구조물은 고층화, 대형화되고 구조 재료의 고강도, 고품질, 고기능화가 요구되고 있다. 특히 철근 콘크리트 구조의 뼈대 역할을 하는 철근의 경우 초고강도 철근의 수요가 더욱더 가파르게 증가하고 있다. 현대제철㈜의 초고강도 철근은 일반 철근과 비교해 강도가 높으면서 가공성과 용접성이 뛰어난 고성능, 고기능 제품이다. 이 철근을 사용하면 면적에 투입되는 철근량이 감소해 공기단축과 건축비를 줄이는 효과를 볼 수 있다. 제품 특성으로는 고성능 탄소당량 관리를 통한 품질향상 및 용접성능 확보, 충격을 흡수하는 연신율을 높여 건축묵 안전성 개선, 강재 사용량 절감으로 경제성이 높으며 시공 효율 향상 및 CO2 저감 등이 있다.

건축구조용 H형강

최근 대형 지진이 자주 발생하면서 지진에 따른 피해를 최소화하고 예방하기 위한 건축 소재 개발이 전 세계적인 화두로 부각되고 있다. 국내 최고 전기로 제강 기술력을 보유한 현대제철㈜은 1982년 국내 최초로 H형강을 생산한 이래 그동안 쌓아온 제품 노하우를 바탕으로 내진 성능을 갖춘 건축구조용 H형강(Steel H-Sction New, SHN)을 개발했다. 현대제철㈜은 남극 장보고 과학기지 건설을 비롯해 콜롬비아 보고타 석탄화력발전소 건설 현장 등에 국내 최초로 건축구조용 H형강을 공급하는 등 고성능 건축구조용 강재 시장을 선도하고 있다. 제품 특성으로는 충격 흡수 능력이 좋아 지진 발생 시 건축물의 안전성 개선, 강도 상한치를 제한해 설계자가 의도한대로 건축물 내진설계 효과 극대화, 최적 합금 비율 관리로 일반 형강 대비 용접부 신뢰성 향상 등이 있다.

연구·개발

기술연구소

현대제철 기술연구소(Hyundai Steel R&D Center

현대제철㈜ 기술연구소는 애플리케이션 엔지니어링 센터(Application Engineering Center)로서 고객의 가치 향상을 위한 기술개발을 진행하고 있다.

• 고객의 제품 가치 향상을 위하여 고성능 제품(High Performance Product)을 개발한다
  - 자동차 경량화를 위한 고강도/고성형의 맞춤형 자동차 강판, 안전한 건축물을 위한 고강도 내진 형강/철근, 극한지용 기능성 에너지 강재 개발
• 고객의 여유로운 삶을 위하고 편의성 향상을 위해 고객 맞춤형 엔지니어링(Engineering) 기술을 개발한다.
  - 최고의 자동차 부품/차체 성능 구현을 위한 고강도 강판 접합, 성형, 장청 기술 개발, 최고 효율의 초고층 건축물 구현을 위한 최신 공법 개발, 고강도/대입열 용접 기술 개발.
• 품질에 대한 신뢰를 바탕으로 고객과의 동행을 위해 공정 자동화 기술을 개발한다.
  - 빅데이터 활용 품질 예측 기술개발, 통합 모델 자동 조업 기술 개발, 설비 자동화 기술 개발 등 고객 요구에 따른 유연 생산/품질 체계 확보
• 인류를 위한 기여 및 책임을 다하기 위해 친환경/미래형 에너지 기술을 개발한다.
  - 열 설비 고효율화 기술, 저 질소산화물(NOx) 연소 기술, 폐열 발전 기술, 탄소 자원화 기술, 환경전과정평가(LCA) 기술, 산화나트륨(SOx)/질소산화물/먼지 저감 기술, 제철소 부산물 재활용 및 폐수 무방류 통한 신 부가가치 창출.

연구·개발 분야

기술연구 분야

공정	제품	지원	환경	응용	선행연구
제선기술	자동차 강판 개발	기술전략	친환경기술	AE 기술(Application Engineering)	머신러닝 기반 강종개발
제강기술	박판개발	제품기획	에너지 기술	부품개발	경량소재 개발
열연기술	후판개발	재료분석		솔루션마케팅
냉연기술	전기로 제품개발	기술인프라지원
표면처리기술	특수강개발	제품설계
특수강기술	철분말 개발
제어·계측기술	친환경 자동차 부품개발

제품개발 분야

• 자동차용 강재 : 현대자동차㈜·기아자동차㈜의 공동 연구를 통해 자동차용 초고장력 강판, 자동차 경량화 부품용 특수강 등의 고부가가치 제품 개발
• 해양구조 및 선박용 강재 : 기본적인 해양구조 및 선박용 강재뿐 아니라 혹독한 환경과 구조적 특성에 적합하도록 강도, 저온충격 인성, 용접성능 등을 향상한 강재 개발
• 에너지 강재 : 높은 기술력을 바탕으로 원유와 가스 등의 채굴, 이송 및 저장 시설에 쓰이는 고부가가치 에너지 강재 개발
• 건축, 건설용 강재 : 오랜 시간 축적한 기술과 노하우를 바탕으로 안전한 건축, 편리한 설계를 위해 내진 기능을 향상한 철근과 H형강 등 고성능 제품 기술 개발

기초연구 분야

현대제철㈜은 650여 종 이상의 첨단 분석 장비를 통해 원료 품질 분석, 제품 물성평가, 신제품 개발에 힘쓰고 있다. 또한 현대자동차그룹 및 고객사를 대상으로 한 종합 소재 분석센터 역할을 하고 있다.

선행기술 분야

현대제철㈜은 상용 철강 제품뿐만 아니라, 미래 가치를 창조해 나가기 위해 머신러닝(Machining Learning)을 이용한 신강종 개발, 경량화 신소재 개발 등 첨단 선행연구에 매진하고 있다.

• 탄소섬유 강화복합재료 : 차량 경량화를 위한 탄소섬유 강화복합재료(CFRP) 부품 연구 대량 생산 공법 적용 탄소섬유 강화복합재료 부품 성형 및 제품화 기술 개발
• 전산모사 : 전산모사 통합환경 및 머신러닝 방법을 활용한 신강종 및 경량 신소재 개발 연구 수행

응용기술 분야

쇳물과 자동차의 중간 매개체 역할을 하는 응용기술을 통해 글로벌 경쟁력 강화 및 고객 솔루션을 제공하고 있다.

• 주요 연구 분야 : 경량화 기술, 성형, 용접, 방청 등의 요소 기술, 해석 기술, 차체/샤시 기술

친환경 신기술 개발

폐수 방류수 재이용 기술

건설 초기부터 인류 미래를 위해 친환경 제철소를 구현하고자 노력했던 현대제철㈜은 비산먼지를 저감하는 밀폐형 원료저장 및 이송 시설, 배출가스 및 슬래그 재활용 설비 등 많은 투자와 노력을 기울여왔다. 특히, 기후 온난화와 더불어 지속적인 용수 사용량 증가에 따른 전 세계적인 물 부족 문제 해결을 위 폐수를 재이용하는 대체 수자원 확보를 위한 기술개발을 진행해왔다. 제철소의 고로 및 코크스 제조 공정에서 발생하는 폐수는 고농도의 난분해성 유기물질과 무기 이온 물질을 다량 함유하고 있어 물리 화학적 처리 및 생물학적 처리를 하더라도 공정 수로 재이용하기 어렵다. 현대제철㈜은 이러한 악성 폐수를 멤브레인 기술을 활용하여 50% 이상 재이용하는 폐수처리 신공정을 개발하였으며, 장기적으로 모든 폐수를 재이용하는 세계 최초 무방류 제철소 건설을 위해 역삼투 농축폐수 처리기술에 대한 연구를 진행하고 있다.

슬래그 골재를 활용한 고부가 건설재료 개발

현대제철㈜은 제강 슬래그를 이용한 아스콘 제품인 펠로팔트(FerroPhalt)를 개발하여 제철소 내부 도로에 사용하고 있다. 전로나 전기로의 정련 과정에 사용하는 석회석의 부산물로 발생하는 제강 슬래그를 이용한 친환경 도로 포장재 페로팔트는 철을 뜻하는 접두사 페로(Ferro)와 아스팔트(Asphalt)를 조합한 이름이다. 페로팔트는 그동안 부산물로만 여겨져 왔던 제강 슬래그로 천연골재를 대체해 슬래그의 재활용 범위를 넓혔다는 데 의의가 있다. 특히 일반도로에 페로팔트가 본격적으로 활용된다면 연간 100만 톤 이상의 천연골재를 대체할 수 있어 석산 개발로 인한 환경 훼손 및 자원고갈 저감에도 기여할 수 있다. 현대제철㈜은 2012년 페로팔트 개발에 착수, 2013년 당진 제철소 사내도로에 천연골재 아스콘과 페로팔트를 각각 시공하여 3년간 내구성 비교 평가를 통해 내구성이 우수함을 확인했으며, 5만 톤 이상의 페로팔트 시공 실적을 통해 안정적인 품질과 시공기술을 확보하고 있다. 현대제철㈜은 페로팔트에 이은 페로콘(FerroCon) 개발에도 박차를 가하고 있다. 고로 슬래그를 이용한 콘크리트 제품인 페로콘은 페로(Ferro)와 콘크리트(concrete)를 조합해 만든 이름으로 수로관이나 맨홀과 같은 콘크리트 2차 제품에 사용되고 있다. 앞으로는 레미콘이나 고강도 콘크리트 말뚝(Pretensioned spun High strength Concrete Piles, PHC) 제품까지 확대에 활용할 예정이다.

생산공정

고로

제선 공장

철광석, 석탄 및 부원료 등을 밀폐형 컨베이어 벨트를 이용해 친환경저장시설인 원형, 선형저장고에 저장한다.

• 원료저장시설 : 항만으로부터 하역된 철광석, 원료탄 등의 원료를 저장하는 곳으로, 분진 비산 및 오탁수 발생을 최소화하기 위해 밀폐형으로 건설한 친환경 시설이다.

  원형저장고 : 최대 지름 130m, 높이 65m에 이르는 초대형 돔으로 철광석 저장고 4개 및 배합 저장고 3개로 구성
  선형저장고 : 7개의 저장 시설로 폭 96~98m, 길이 215~615m에 이르며 석탄, 철광석 및 부원료를 비축

철광석과 석탄을 이용해 소결광 및 코크스를 생산 후, 고로에 장입해 쇳물인 용선을 생산한다.

• 소결 공장과 코크스 공장

  소결 공정 : 분철 광석에 석회석 등의 부원료를 혼합 후 고온으로 가열해 소결광을 생산하는 곳
  코크스 공정 : 석탄을 고온 건류해 코크스를 생산하는 곳

• 고로 공정과 토페도카

  고로 : 코크스와 열풍의 연소를 통해 소결광을 녹여 용선을 생산하는 시설
  토페도카 : 고로에서 생산된 용선을 제강공장으로 이송하는 특수 내화처리 차량

제강 공장

용선의 불순물을 제거하고 성분 조정을 통해 강종에 적합한 용강을 만들어 반제품인 슬래브를 생산한다.

• 용선 예비처리기 : 전로에 용선을 장입하기 전 불순물인 규소(Si), 인(P), 황(S)을 제거하는 설비
• 전로 : 산소를 넣어 산화 반응을 통해 용선 내의 탄소(C)를 제거하는 공정
• 정련기

  LF 정련 : 전기 방전 시 발행하는 열인 아크 열로 전로에서 나온 쇳물의 온도 조절 및 성분 조정을 하는 공정
  RH 정련 : 진공처리를 통해 용상의 산소, 수소 등의 가스 제거 및 성분을 조정하는 설비

• 연속주조기 : 쇳물을 연속적으로 주조해 슬래브를 만드는 설비
• 슬래브 : 두께 225~300mm, 폭 900~2,200m로 열연, 후판 등의 제품을 생산하기 위한 중간 단계의 제품

후판 공장

슬래브를 압연해 두께, 길이 등 다양한 규격의 후판을 생산한다.

• 가열로 : 슬래브를 압연에 필요한 온도까지 가열하는 설비
• 디스케일러 : 재료 표면에 생기는 산화철을 고압의 물을 분사해 제거하는 설비
• 조압연기 : 최종 압연을 위한 준비 압열 설비
• 사상압 연기 : 조압연 된 판재를 최종 제품 구격에 맞는 두께, 폭, 모양으로 조정하는 설비
• 냉각기 : 압연이 완료된 제품의 품질 향상을 위해 냉각수를 분사해 냉각하는 설비
• 절단기 : 고객의 요구에 맞게 길이, 폭을 절단하는 설비
• 열처리기 : 압연이 완료된 후판의 강도 및 인성을 증가 시켜 고급강종의 후판을 생산하는 설비

열연 공장

슬래브를 압연해 두께, 길이 등 다양한 규격의 열연강판을 생산을 생산한다.

• 가열로 : 슬래브를 압연에 적합한 온도로 가열하는 설비
• 조압연기 : 최종 압연에서 작업이 가능하도록 슬래브 두께와 폭을 적합한 치수로 압연하는 설비
• 사상압 연기 : 조압연된 바(Bar)를 최종 제품의 규격에 맞는 두께, 폭으로 압연하는 설비
• 냉각기 : 압연이 완료된 판재를 최적의 냉각속도로 냉각해 원하는 기계적 성질을 확보하는 설비
• 권취기 : 열연강판을 쉽게 보관하고 운반하기 위하여 코일 형태로 만드는 설비

냉연 공장

표면이 미려하고 가공성이 우수한 고품질의 냉연강판을 생산한다

• 연속 산세압연설비 : 열연강판의 표면에 부착된 산화물 등을 염산 또는 황산을 이용한 산세 처리로 깨끗이 제거 후, 상온에서 원하는 두께로 만드는 설비

  - 공정순서

1. 두 개의 코일을 용접해 강판의 형상교정을 거친다.
2. 소정의 농도로 가열된 염산을 분사해 강판 표면의 스케일을 제거한다.
3. 연속적으로 통과하는 강판의 가장자리를 절단한다.
4. 5개의 스탠드로 연속 냉간압연 하여 요구하는 두께로 조절한다.
5. 압연 후 강판을 코일 형태로 권취한다.

• 연속소둔설비(CAL) : 열처리를 하지 않은 열연강판을 가열·냉각작업을 반복해 강판의 가공성을 개선하는 설비

  - 공정순서

1. 냉간압연 된 강판을 전해 탈지를 통해 표면에 붙어있는 이물질을 제거하고, 세척 후 건조한다.
2. 압측저장설비에서 코일의 추가 장입을 위해 정지하는 동안, 소둔로에서 연속 운전을 하기 위해 저장된 강판을 공급한다.
3. 소둔로에서 고온으로 열처리를 한다.

전기로

제강공장

철스크랩을 원료로 전기로 제강 공정을 거쳐 빌릿, 블룸, 빔 블랭크 등의 반제품을 생산한다.

• 철스크랩 : 철스크랩은 전기로 조업의 원료로 폐차, 폐건축물 등에서 나오는 고철을 비롯해 철강 가공과정에서 나오는 선철 등을 뜻하는 용어
• 전기로 : 전극에 전류를 흐르게 만들어 전극과 철스크랩 사이에 발생하는 고온의 아크 열을 이용해 쇳물을 만드는 설비

  아크 열 : 전기 방전 시 발생하는 열

• LF 정련기 : 전기로에서 나온 쇳물을 아크 열을 이용해 온도를 조절하고 성분을 조정하는 설비

  LF (Ladle Furnace) : 쇳물을 정련하는 설비로 온도조절, 성분 균일화, 염기성 슬래그 형성을 통한 환원 정련의 역할 수행

• 연속주조기 : 쇳물을 연속적으로 주조해 반제품을 제조하는 설비
• 반제품 : 최종 철강 제품을 생산하기 위한 중간단계의 제품

  빌렛 : 절단면의 한 변이 60~160mm, 길이 1~9m로 소형 봉형강, 선재, 강대 등의 재료로 사용

  블룸 : 절단면의 한 변이 130~430mm, 길이 최소 1~6m로 중/대형 봉형강, 빌렛, 시트바, 스켈프 등 소형 반제품 제조

  빔 블랭크 : H형강을 만들기 위한 반제품으로 대형 봉형강, 강시판인 시트파일 등의 재료로 사용

형강공장

반제품을 압연, 교정, 냉각해 두께, 길이 등 다양한 규격의 H형강 등을 생산한다.

• 가열로 : 반제품을 압연하기 좋은 온도까지 가열하는 설비
• 디스케일러 : 재료 표면에 생기는 산화철을 물의 압력을 이용해 제거하는 설비
• 조압연기 : 최종 압연을 위한 준비 압연 설비
• 사상압연기 : 두 개의 롤에 힘을 가해 원하는 모양의 형강을 생산하는 설비
• 형강공장 : H형강, 강널말뚝, 레일 등 거치는 압연기의 종류, 용도에 따라 형태와 길이를 다양하게 생산하는 시설

  H형강: 현대제철㈜이 국내 최초 개발한 자사 대표제품으로 구조물의 기둥,보,기타구조물 및 토목용 가설구조물로 사용

  일반 형강 : 단면 형상에 따라 구분된 ㄱ 형강, ㄷ 형강, I 형강 등 다양한 종류와 규격으로 트러스재, 조선, 철골구조 등으로 사용

철근공장

반제품을 압연, 냉각해 두께, 길이 등 다양한 규격의 철근을 생산한다.

• 가열로 : 반제품을 천연가스를 이용해 압연에 필요한 온도까지 가열하는 설비
• 조압연기 : 최종 압연을 위한 준비 압연
• 사상압연기 : 두 개의 롤에 힘을 가해 원하는 모양의 완제품으로 생산하는 공정
• 철근: 콘크리트 보강재로 건축 및 토목용 자재로 사용되는 철강재

ESG 경영

ESG가 전 세계 경영 트렌드로 주목받고 있다. 환경(Environment), 사회(Social), 지배구조(Governance)의 약자인 ESG는 기업의 비재무적인 성과를 평가하는 기준으로 쓰이고 있다. 국내 최대이자 최초의 전기로 제강사인 현대제철㈜은 안전을 지키면서 오염도는 낮추는 친환경 기술을 선보이고 있다. 탄소 기업이라는 부정적 꼬리표를 떼고 친환경 기업으로 전환한다는 최고 경영진의 의지가 반영된 결과이다.

고로

현대제철㈜은 제철소의 친환경화를 위해 2009년 세계 최초로 밀폐형 원료처리시설을 도입했다. 철광석과 석탄은 대부분 가루 상태로 되어 있는데, 바람이 불면 가루가 날려 지역 환경에 영향을 미치게 된다. 이를 방지하기 위해 현대제철㈜은 밀폐형 원료 처리장 건설을 고안했다. 대형 선박을 통해 철광석과 유연탄 등의 원료가 운송되면 밀폐형 연속식 하역기와 벨트 컨베이어를 이용해 외부 노출 없이 철광석과 유연탄을 옮기는데, 이 시설은 바람이 심한 임해 제철소의 비산먼지를 획기적으로 절감시켰으며, 기존 개방형 원료처리시설보다 기상 조건에 따른 제약이 없고, 다량의 원료를 보관할 수 있어 원료 관리 비용도 줄일 수 있게 되었다. 또한, 현대제철㈜은 당진 제철소 안에 제선, 제강, 압연 공정을 모두 갖춘 일관제철소를 완공하고, 세계 최초로 자원 순환형 철강 시스템을 구축했다. 고로에서 철광석을 녹여 만든 철은 자동차, 배, 각종 전기제품의 소재로 쓰인다. 철강 제품의 마지막 단계 산물인 철 스크랩도 쓰임새가 많다. 고철은 교량이나 건축용 철강의 원부자재로 재활용된다. 현대제철㈜은 철 스크랩을 모아 연간 1,000만 톤 이상의 형강과 철근 제품을 생산하고 있다. 철 스크랩은 철광석, 석탄 등 다른 제강 원료와 비교해 이산화탄소를 비롯해 오염원의 배출이 상대적으로 낮다. 현대제철㈜은 2020년 산업통상자원부 산하 국가기술표준원으로부터 철 스크랩 재활용의 친환경성을 인정받아 지알(Good Recycled, GR) 인증을 획득했다. 2019년 이 회사의 형광·철근 제품은 국내 환경부, 미국 유엘(UL) 환경인증을 각각 획득했다. 국내 전기로 운영 제철 기업 중 최초의 성과이다.

2020년 12월 22일, 현대제철㈜이 고로에서 배출되는 대기오염물질을 사실상 원천 차단하는 기술을 세계 최초로 개발해 실제 공정에 성공적으로 적용했다. 현대제철㈜은 고로 정기보수 후 고열의 바람을 다시 불어넣는 재송풍 작업 시 가스 청정 밸브인 1차 안전밸브를 통해 고로 내부에 남아있는 유해가스를 정화 후 배출하는 데 성공했다. 2020년 상반기 진행한 고로 정비에 앞서 고열의 공기 주입을 멈추는 작업인 휴풍에 이어 재송풍 과정에서도 가스 청정 밸브가 성공적으로 작동해 기존 고로 브리더보다 배출 가스 불투명도가 현저히 개선되는 결과를 얻었다. 이로써 현대제철㈜은 환경단체에서 지적해온 고로 대기오염물질 배출 문제를 해결하며, 제철소 건설 때부터 지향해온 친환경 제철소로서의 명성을 다시 한번 증명하게 됐다. 현대제철㈜에 따르면 2020년 11월 3일, 2고로를 시작으로 24일 1고로 재송풍 때 가스 청정 밸브를 활용해 대기오염물질을 저감시키는 데 성공했다. 또한 2020년 12월 10일에는 환경부에서 당진 제철소를 방문해 3고로 재송풍 시 가스 청정 밸브의 정상 가동 상황을 직접 점검하고, 배출가스의 불투명도를 측정해 긍정적인 결과를 확인했다. 현대제철㈜은 2019년 3월 고로 브리더의 대기오염물질 배출 논란이 발생하자 즉시 유럽의 전문 엔지니어링 기술회사와 긴밀하게 협업하였고, 3개월여의 기술검토 끝에 세계 최초로 고로 브리더의 대기오염물질 배출을 획기적으로 줄이는 가스 청정 밸브를 성공적으로 개발했다. 이후 유럽 특허 출원까지 마쳤으며, 이를 1차 안전밸브라고 명명했다. 현대제철㈜은 직경 1.5m, 길이 223m의 파이프로 이뤄진 1차 안전밸브를 2020년 1월 3고로에 먼저 설치해 휴풍 시 성공적인 테스트 결과를 얻었고, 상반기 모든 고로에 완벽히 설치했다. 당진 제철소 관계자에 따르면 현대제철㈜의 1차 안전밸브는 조업 안정성까지 확보한 환경·안전설비인 만큼, 국내외 제철소에서 설치를 원할 경우 적극적으로 기술을 지원할 계획이다. 현대제철㈜은 고로 잔류가스를 정화해 배출하는 설비 및 솔루션을 세계 최초로 개발해 적용한 만큼 향후 모든 제철소의 고로 브리더와 관련한 대기오염물질 배출 논란을 불식시킬 수 있을 것으로 평가되고 있다. 한편 현대제철㈜은 2019년 10월 당진시와 제철소 온실가스 저감 및 환경개선을 위해 상호협력을 다짐하는 협약을 체결하고 2021년부터 5년간 제철소 온실가스 저감 및 환경개선에 4,900억 원의 추가 투자를 결정했다. 특히 2025년까지 코크스 건식소화설비(CDQ)를 설치함으로써 코크스 냉각 시 발생하는 폐열을 회수해 이를 증기 및 전력으로 재생산하는 방식을 활용하여 50만 톤의 온실가스를 감축할 수 있을 것으로 예상한다. 2016년부터 2021년까지 환경에 투자한 5,100억 원을 포함하면 현대제철㈜의 10년간 환경 관련 투자액은 총 1조 원에 육박한다.

수소

수소는 현대제철㈜의 또 다른 미래산업이다. 현대제철㈜은 당진 제철소 코크스 제조공정과 전로 공정에서 발생하는 부생가스 속 타르, 황, 벤젠 등 유해물질을 걸러 수소를 추출한다. 이때 추출된 수소의 순도는 99.999%다. 부생수소의 절반은 자동차 충전과 반도체 정밀 클리닝 공정에 각각 쓰인다. 나머지 절반은 제철소에서 제품의 산화 방지 용도로 사용한다. 현대제철㈜은 2025년까지 수소생산량을 10배 이상 늘릴 계획이다. 현재 연간 3500톤의 부생수소를 생산하고 있는데, 연간 4만 톤 규모까지 수소생산을 확대하는 것이 목표다. 이는 수소전기차 약 20만대가 1년 동안 달릴 수 있는 양이다. 한편 현대제철㈜은 수소 시대에 맞춰 친환경 자동차용 강종부터 특수부품 개발에 나서고 있다. 기존 내연기관의 엔진과 변속기에 쓰이던 특수강을 대체해 구동 모터와 감속기용 제품을 새롭게 내놓았다. 이를 위해 연구개발비를 매년 1,100~1,400억 원으로 늘리는 등 투자를 확대할 계획이다. 회사는 2020년 자동차용 신제품 6건을 출시했으며 총 266종의 자동차 강종을 개발했다. 연간 1만6000대 규모의 수소전기차용 금속 분리판도 생산한다. 금속 분리판은 외부에서 공급된 수소와 산소의 화학반응 발생을 차단한 뒤, 각 전극 내부로 공급하는 부품이다. 전극막 접합체(MEA)와 함께 수소전기차용 연료전지의 핵심 기술로 꼽힌다. 현대제철㈜은 2013년부터 금속 분리판 양산기술 개발을 시작해 18년 대량생산에 성공했다. 회사의 공장 설비는 설계부터 생산까지 전 과정이 국내 기술로 이뤄져 있다. 현대제철㈜은 친환경 모빌리티에 적용할 수 있는 신기술도 적극적으로 개발 중이다. 친환경 자동차를 위한 자체 브랜드 H-솔루션(H-SOLUTION)을 선보였다. 초고강도 경량 차체를 실현하겠다는 의지가 담긴 H-솔루션은 고장력강과 핫스탬핑 등의 자동차 소재와 품질을 높일 수 있는 물성/성형/용접/도장/부품화 등을 아우르는 서비스를 제공하고 있다. 친환경 자동차는 내연기관차와 구동 시스템이 다르기 때문에 차체 구조에도 많은 차이가 있는데, 현대제철㈜은 H-솔루션을 활용해 전기차 전용 플랫폼에 맞는 소재 발굴과 부품화 기술 확보로 고객에게 최적화된 자동차 소재를 빠르게 제공할 수 있도록 노력하고 있다. 예를 들어 자율주행차의 상용화가 이뤄져 핸들이 필요 없어지면 차량 공간의 개념이 바뀌어 시트나 센터 필러 구조가 변화할 텐데, 바뀐 차량 구조의 충돌 안전 성능을 확보하려면 기존과는 다른 개념의 보강 설계가 필요할 것이다. H-솔루션은 이러한 미래 모빌리티에 대비해 차체, 도어 등의 초고강도 소재를 적용한 기술을 특화하고 있다. 친환경을 위해 현대제철㈜은 다양한 노력을 기울이고 있다. 전 세계적으로 철강 산업의 친환경화가 급속도로 진행되고 있는 만큼 현대제철㈜도 비산 먼지 절감 기술부터 고로 오염물질 정화 기술, 미래 모빌리티 플랫폼에 적용되는 소재 등을 개발하며 꾸준히 지구를 살리는 일에 동참하고 있다. 앞으로도 현대제철㈜은 건강한 지구를 만들기 위해 다양한 친환경 캠페인을 진행할 계획이다.

윤리경영 강화

현대제철㈜이 현대차그룹의 ESG 경영에 발맞춰 자정적 역할을 강조하고 있다. 무엇보다 외형적 성장에 집중했던 과거와 달리 스스로 변화를 모색하고 있다는 평가다. 2021년 2월 24일 업계에 따르면 현대제철㈜은 2021년 3월 23일 열리는 주주총회에서 장금주 서울시립대 경영학 교수를 사외이사로 선임하는 안건을 상정했다. 장 교수는 세금 관련 논문을 집필하는 등 회계·세무 분야 전문가로 알려져 있으며 국내 윤리경영학회 수석부회장을 겸임하고 있다. 이번 결정은 사외이사를 통해 윤리경영을 강화하겠다는 현대제철㈜의 의지로 풀이된다. 현대제철㈜은 ESG 경영 실천을 위해 사내에 투명경영위원회와 안전·환경 자문위원회, ESG 거버넌스, ESG 실장협의체, ESG 실무협의체 등을 설치·운영 중이다. 현대제철㈜ 21개 부서가 참여한 ESG 거버넌스는 의사결정부터 실행, 점검을 총괄하는 체계를 구축하고 있다. 투명경영위원회는 사회공헌과 준법 활동 등을 심의하고, ESG 관련 주요 정책을 결정한다. 2019년 안전사고 재발을 막기 위해 출범한 안전·환경 자문위원회는 사회적 갈등 사안과 산업안전 분야 현안을 다루고 있다. 현대제철㈜은 2020년 위원회 인원을 19명으로 늘리고 10차에 걸쳐 자문위원회를 개최했다. ESG 실장협의체는 반기에 한 차례씩 전체회의를 열어 환경, 사회, 경제분과별 실적을 점검한다. 실무협의체는 연간 3회에 걸쳐 환경정책, 온실가스 대응, 지속 가능 경영 관련 과제를 실행한다. 이들 조직은 ESG 경영의 이념과 기준, 가치 등이 현장에 착근하는데 상당한 성과를 내고 있다. 회사는 이러한 시스템을 통해 ESG 관련 이슈에 적극적으로 대처하고 있다. ESG 경영을 위한 투자도 성공적으로 유치했다. 회사는 2021년 1월에 사회적 책임투자를 목적으로 발행한 녹색 채권을 통해 약 5,000억 원을 모았다. 8,200억 원 상당의 ESG 채권 발행에 성공한 LG화학에 이어 두 번째로 큰 액수다. 회사는 준법경영 풍토 확산을 위한 프로그램도 적극적으로 시행하고 있다. 현대제철㈜의 공정거래 자율준수 프로그램(Compliance Program, CP) 현황에 따르면 내부거래, 하도급법 등을 주제로 한 사내교육은 모두 5차례 열렸다. 컴플라이언스 간행물도 월 2회 배포하는 등 전 직원이 준법경영의 가치와 필요성을 체감할 수 있도록 입체적인 프로그램을 운영하고 있다. 이밖에 현대글로비스㈜(Hyundai Glovis), 현대오토에버㈜(Hyundai-Autoever), ㈜이노션(Innocean Worlwide)]] 현대차그룹 계열사와의 수의계약 내용이 공정거래법에 위반되는지 여부도 자체 점검하고 있다. 앞서 2002년 현대제철㈜은 공정거래 자율준수 프로그램을 도입했다. 법 위반을 예방하고 현대차그룹의 투명경영 이미지 제고하겠다는 취지다. 공정거래 자율준수 프로그램은 기업들이 스스로 시장 질서를 지키기 위해 도입한 지침이다. 공정위는 공정거래 자율준수 프로그램 등급 결과에 따라 직권조사 면제, 제재 처분 수위 감경 등의 인센티브를 제공하고 있다. 안동일 현대제철㈜ 대표는 공정거래 자율준수 프로그램 선포문에서 "지금까지 최대 생산, 최대 매출 등 외형적 규모와 양적 성장에 집중한 환경 속에서 공정거래는 최우선 선택지가 되기 어려운 측면이 없지 않았다. 공정거래 준수를 포함한 준법의식은 현대제철㈜이 선택해야 할 최우선 척도이며 우리가 나아가야 할 올바른 길을 알려주는 이정표이다"라고 강조했다.

LNG

현대제철㈜이 극저온에도 견딜 수 있는 강종을 신규 개발해 이를 LNG(액화천연가스) 추진선에 공급한다. 현대제철㈜은 2021년 2월 5일 현대중공업이 건조 중인 LNG 추진 컨테이너선 연료탱크용 소재에 대한 수주계약을 체결했다고 9일 밝혔다. 이번에 계약한 연료탱크용 소재는 2020년 12월 개발을 완료한 9% 니켈 후판이다. 현대제철㈜이 개발한 9% Ni 후판은 영하 196도의 극저온 환경에서도 충격에 대한 내성이 뛰어나고 용접성능이 우수해 LNG 연료탱크 등에 사용되는 초고성능 강재다. LNG는 기존 선박용 디젤보다 오염물질 배출이 현저히 적다는 장점이 있지만, 저장시설 내부를 영하 165℃ 아래로 유지해야 하는 등의 기술적 제한이 따른다. 현대제철㈜은 2018년 9월부터 9% Ni 후판 신강종에 대한 개발에 착수해 연구·개발 역량을 집중한 결과 2020년 3월 안정적인 품질 수준을 확보했다. 이어 12월에는 국내 선급인증(KR), 미국 선급인증(ABS), 노르웨이/독일 노르웨이 선급인증(DNV·GL) 등 국내외 주요 9대 선급인증을 모두 획득하는 한편, 같은 시기에 현대중공업의 고객사 평가까지 모두 완료하며 수주를 위한 준비를 마쳤다. 이번에 계약된 수주 물량은 LNG 추진 초대형 컨테이너선 2척분이다. 현대제철㈜은 이번 수주를 시작으로 LNG추진선 연료탱크에 대한 추가 수주는 물론, LNG 플랜트와 LNG 터미널에 쓰이는 육상용 저장 탱크 수주에도 적극적으로 나선다는 계획이다. 현대제철㈜ 관계자에 따르면 세계적으로 환경규제 수준이 점차 강화됨에 따라 오염물질 배출이 적은 LNG 에너지의 수요가 점차 증가하는 추세이다 현대제철㈜은 이번에 납품하는 9% 니켈 후판뿐 아니라 극저온 철근 등 초고성능 강재들을 앞세워 LNG 관련 시장을 계속 공략하는 계획을 세웠다. 주요 증권사 리포트에 따르면 2020년 국내 조선사의 LNG추진선 수주는 129척이었으며, 2023년엔 1,500척에 이를 것으로 내다보고 있다. 이는 전 세계 선박 예상 발주량의 약 67%에 이르는 수치다. 또 우리나라 제9차 전력수급기본계획에서 2034년 LNG 설비용량 비중은 30.6%로, 석탄 비중이 축소되고 신재생에너지 비중이 확대되는 에너지 전환 시기에 있어 LNG가 가교 구실을 할 것으로 전망하고 있다.

사회공헌기금

2021년 현대제철㈜은 MRO(소모성자재) 전문 기업인 엔투비와 구매 대행 협약을 체결했다고 18일 밝혔다. MRO는 유지(Maintenance), 보수(Repair), 운영(Operation)의 약자로, 기업과 산업시설에서 필요한 소모성 자재를 뜻한다. MRO 업무는 금액과 건수보다 업무효과가 낮고 번거로워 대기업들은 구매대행을 검토하는 추세다. 현대제철㈜은 이번 협약을 통해 전기자재, 공기구, 철강 설비 부품 등을 최적의 조건으로 조달할 계획이다. 철강업 특화 품목에 대해 구매 대행을 추진해 조업 효율성을 높이고, 장기적으로는 회사 전체의 업무 효율성 향상도 기대하고 있다. 현대제철㈜은 또 엔투비와 구매 대행 사업을 통해 발생하는 수익금 일부를 출연해 사회공헌을 위한 기금으로 조성할 계획이다. 조성된 기금은 현대제철㈜이 추진하는 제철소 인근 바다 환경개선·나무 심기 행사 등 탄소 중립 및 환경개선 활동을 비롯해 중소기업 작업 환경개선·제조설비개선 컨설팅 지원 등 동반성장 활동, 보육 종료 아동 기능인력 양성·기술, 학업 멘토링 등 사회 취약계층 성장, 자립 지원 등에 쓰일 예정이다. 현대제철㈜ 관계자는 "구매업무 효율화를 위한 중장기적인 개선전략으로 구매 대행을 도입했다. 향후 구매 경쟁력 강화는 물론 회사의 ESG 활동 강화에도 보탬이 될 것이다."라고 말했다.

소결 공정

적절한 처리 방법이 없어 환경 문제로까지 부각된 굴·조개 등의 껍데기인 패각을 제철소에서 재활용할 길이 열렸다. 현대제철㈜은 패각을 가공해 만든 석회 분말을 제철소 소결 공정에 활용할 방침이라고 2021년 7월 28일 밝혔다. 소결은 가루 상태의 철광석을 고루 투입에 적합한 형태로 만드는 공정이다. 철광석 소결 과정에서 석회석을 첨가하면 고로 공정에서의 생산성 향상, 연료비 절감 등의 효과가 있기 때문에 쇳물을 만드는 과정에서의 석회석 사용은 필수적이다. 현대제철㈜은 2014년부터 소결 공정에서 패각을 활용하는 기술 개발에 나섰으며 이후 조업 테스트를 거쳐 대체 가능성을 확인했다. 2019년에는 여수 지역 패각 가공사인 여수 바이오와 석회석 대체용 패각 생산 및 재활용 환경성 평가를 위한 협업을 진행하고 2020년 9월 모사실험을 통해 품질 및 환경에 대한 영향 평가를 마쳤다. 2021년 폐기물관리법에 따라 석회석 대체 활용에 대한 재활용 환경성 평가가 진행 중이다. 최종 승인기관인 국립환경과학원의 승인을 받으면 국내 최초로 제철소 패각 재활용이 가능해지는 것은 물론 기업·지자체·정부 기관 협업을 통한 광역적 자원 재활용의 모범사례가 될 것으로 기대된다. 현대제철㈜은 석회석을 패각으로 대체함으로써 재활용되지 않아 방치된 패각으로 인해 발생하는 환경문제 해결과 함께 석회석 사용량을 줄여 온실가스를 감축하는 효과도 예상한다. 그동안 패각은 폐기물관리법에 따라 사업장 폐기물로 분류돼 활용이 제한되면서 방치로 인한 환경 문제를 야기했다. 해양수산부에 따르면 매년 30만 톤이 발생하는 굴 패각 중 일부만 사료나 비료로 활용되고, 나머지 약 23만 톤은 그대로 버려지면서 현재 약 100만 톤 이상이 방치된 것으로 추정된다. 현대제철㈜ 관계자에 따르면 패각 재활용은 환경 문제 해결 및 사회적 책임을 이행하는 현대제철㈜의 ESG 경영 사례이며, 현대제철㈜은 패각 재활용을 통해 기업 이미지를 제고하고 경남·전남 지역의 패각 문제 개선에도 기여할 방침이다.

사고 및 논란

사고

현대제철㈜ 당진공장에서 50대 외주 노동자가 컨베이어벨트에 끼여 숨지는 사고가 발생했다. 2019년 2월 21일, 현대제철㈜은 관계기관의 조사에 적극적으로 협조하면서 다시는 이러한 사고가 발생하지 않도록 대책을 마련하고, 안전점검을 최우선으로 하겠다고 밝혔다. 당국은 50대 A 씨가 작업용 자재를 가져오는 과정에서 컨베이어를 밟고 내려오던 중 옆에 있는 컨베이어벨트와 풀리 사이에 협착한 것으로 추정했다. 이번 현대제철㈜ 사고는 앞서 2018년 충남 태안 화력발전소에서 컨베이어벨트를 점검하다 숨진 故 김용균 씨의 사고와 유사하다는 점도 있지만, 산업재해가 현대제철㈜에서 만성적으로 일어나고 있다는 점에서 비판의 강도가 점점 강해지고 있다. 현대제철㈜ 당진공장은 2007부터 2017년 말까지 작업 중 사고로 노동자 33명이 숨졌다. 이번 사고까지 합쳐 34명의 노동자가 사망했다. 2013년 5월에는 전로 제강공장에서 보수작업을 하던 하청업체 직원 5명이 아르곤 가스에 질식해 숨졌고 같은 해 11월에도 가스 누출로 1명이 사망했다. 이어 2014년에도 추락 사고가 발생했고 2016년 11월에는 하청업체 소속 30대 노동자가 컨베이어벨트에 끼여 숨졌다. 2017년 12월에도 20대 노동자가 정기보수 작업 중 기계가 갑자기 작동해 사망하는 사고가 잇따라 발생했다. 결국 고용노동부 산하 대전지방노동청 천안지청은 2017년 12월, 대대적인 근로감독에 나섰다. 당국은 근로감독을 통해 총 340건의 산업안전보건법 위반 사항을 적발했고 이 가운데 75%인 253건을 검찰에 송치했다. 이어 사용 중지 명령 사안 3건과 과태료 부과 사항 28건을 적발해 총 2,270만 원의 과태료를 부과했지만 1년여 만인 2019년 2월 또다시 사고가 발생했다. 노동청의 근로감독은 2017년 당시에도 무용지물이라는 비판을 받았었다. 금속노조는 현대제철㈜의 2018년 시설물 개선 공사 계획에 포함한 내용을 지적했을 뿐 근로자가 사망하는 중대 재해의 원인이나 구조적인 규명은 없었다며 면죄부를 주는 근로감독이라고 지적했다. 또한, 현대제철㈜ 근로자의 건강을 위협하는 쇳가루 등 먼지에 대한 노출, 롤 가공 과정에서 오일 미스트 노출에 따른 호흡기 질병 유발 가능성 등의 문제는 노동 당국이 외면했다고 강조했다.

논란

현대제철㈜ 사내하청업체 14곳이 2021년 7월 31일 원청과 도급계약 종료를 이유로 폐업을 예고했다. 원청의 직접 고용을 요구하며 현대제철㈜ 자회사 현대 아이티시(Hyundai ITC)에 지원하지 않은 사내하청 노동자는 일터가 사라질 위기에 처했다. 현대제철㈜이 양자택일 상황을 만들어 자회사 안을 관철하려는 것이라는 비판이 나오고 있다. 2021년 8월 2일 금속 노사에 따르면 현대제철㈜은 자회사 현대 아이티시를 2021년 9월 중 설립해 사내하청 노동자 7천여 명을 고용하겠다고 밝혔다. 금속노조 현대제철㈜ 비정규직지회는 불법 파견 논란을 피하기 위한 꼼수라고 보고 자회사 채용공고에 지원하지 않기로 했다. 현대제철㈜ 사내하청업체 14곳은 2021년 7월 30일 지회에 공문을 보내 2021년 8월 31일부로 현대제철㈜와의 도급계약이 종료됨으로 인해 사업을 종료하게 됐으며 당사 전 직원들과 고용 관계 또한 2021년 8월 31일부로 부득이하게 종료된다고 설명했다. 지회에 따르면 미주테크㈜를 제외한 13곳의 도급계약 종료 예정일은 2022년 2월이었지만 계약 종료 시점이 앞당겨진 것이다. 지회는 이들 업체 상당수가 현대제철㈜ 혹은 현대자동차그룹 전 임원이 운영하는 업체로 알고 있으며 현대제철㈜은 남은 사내하청업체 18곳과도 계약종료 시기를 협의하고 있는 상태라고 전했다. 이 과정에서 사내하청업체 노사가 맺은 단체협약 내용은 순식간에 종잇조각이 됐다. 40개 사내하청업체 노동자가 가입해 있는 지회는 매년 집단교섭을 진행해 왔다. 2021년 3월 노사 대표가 체결한 특별합의서에는 회사는 기업 합병·양도·이전·분할매각·사업 종료·도급계약 종료의 경우 조합에 사전 2개월 전 통보한다고 명시돼 있다. 이강근 지회장은 "노사 특별합의 사항을 포함해 단체협약을 전체적으로 위반하면서 자회사를 추진하는 상황을 보면 현대제철㈜의 다급함이 느껴진다”며 “현대제철㈜은 당사자인 비정규직지회와 직접 논의해야 한다"라고 주장했다. 현대제철㈜ 사내하청업체 14곳 폐쇄로 일자리를 잃게 될 노동자 규모는 명확하지만, 현대제철㈜이 2021년 9월 현대 아이티시 설립 이후 순차적으로 남은 사내하청업체 18곳까지 폐쇄할 경우 자회사에 지원하지 않은 최소 2천여 명의 일자리가 사라질 수 있다. 노조와 사측의 설명을 종합하면 2021년 7월 현대 아이티시 채용공고에 전체 대상자 7천여 명 중 최소 4천500명이 지원한 것으로 예상되는 상황이다. 이강근 지회장은 "자회사로 가기 전 조건이 근로자지위 확인 소송 취하와 부제소합의이다. 불법을 저지르더라도 고소·고발을 진행하지 않겠다는 약속을 하라는 것으로, 불법이 없어지거나 해소되지 않는 것이다"라고 비판했다. 현대제철㈜쪽은 18개 사내하청업체의 계약종료 시점을 묻는 말에 업체마다 계약 기간이 달라 확인하기 어렵다고 답했다. 한편 대전지방고용노동청 천안지청은 2021년 불법 파견 혐의가 없다고 판단했던 현대제철㈜ 사내하청업체 10곳과 컨베이어벨트 수리·슬래브 야드 출하 등 2개 공정을 재조사했다. 이번 감독 대상에는 2021년 8월 말 폐업하겠다고 예고한 업체 네 곳이 포함된 것으로 알려졌다. 2020년 12월과 2021년 2월 고용노동부가 직접 고용을 명령한 현대제철㈜ 사내하청 노동자는 모두 1천265명이다. 당진공장 노동자 3,228명은 근로자지위 확인 소송을 진행 중이다. 2심에서 승소한 순천공장 노동자 157명은 대법원판결을 기다리는 중이다.

현황 및 전망

현황

현대차그룹의 수직계열화 구조에서 철강 공급을 맡은 현대제철㈜이 홀로서기에 나섰다. 현대자동차㈜를 위한 강판 제조 기업이라는 기존 인식에서 벗어나 자체적인 미래 성장동력을 확보하겠다는 목표를 세웠다. 현대제철㈜은 현대차그룹 향으로 자동차 강판과 특수강 등을 공급하며 그룹의 한 축을 담당한다. 현대차그룹은 현대제철㈜, 현대위아㈜(Hyundai Wia), 현대모비스㈜(Hyundai Mobis), 현대글로비스, 현대자동차㈜로 이어지는 수직계열화 구조로 되어 있다. 이러한 구조는 안정적인 공급이 가능하지만 계열사의 제품 가격 인상을 제한하는 요인으로 꼽힌다. 현대제철㈜의 2020년 실적은 수요산업이 하락하면서 판로를 확보하지 못해 급격히 감소했다. 매출액은 2019년 대비 12.1% 감소한 18조234억 원, 영업이익은 78% 감소한 730억 원을 기록했다. 영업이익률은 2년 연속 1%를 기록했다. 그룹 내 수직계열화 분위기도 미묘하게 달라지고 있다. 정의선 회장이 취임하고 전기 수소차, 도심 항공(UAM), 로보틱스 등 미래 모빌리티 서비스로의 전환을 천명했기 때문이다. 그룹 입장에서 다량의 탄소를 발생시키는 제철 사업은 미래 모빌리티 비전과 상반된다. 정의선 회장은 2020년 임기 만료 1년을 앞두고 현대제철㈜ 사내이사직에서 중도 사임했다. 2012년 사내이사로 오른 이후 8년 만이다. 쇳물에서 차로 대표되는 수직 계열사의 경영보다 그룹 핵심인 미래 모빌리티에 더욱 집중하겠다는 의지였다. 동시에 2019년부터 현대제철㈜을 이끄는 안동일 대표의 경영전략에 대한 기대감과 부담감도 높아졌다. 현대제철㈜은 2020년 노조와의 협의 끝에 경쟁력이 낮은 박판 열연 설비, 컬러강판 설비 등의 사업을 철수했다. 컬러강판 라인(CCL)은 타 제강사 대비 낡은 설비 등으로 매년 100억 원 이상의 적자를 내는 사업부였다. 이어 단조 사업 부문을 분리해 단조 전문 자회사 현대아이에프씨(Hyundai Intergrated Forging)를 출범해 철강 본연의 사업성을 높이는 데 주력했다. 또 다른 전략은 전기차 시대에 맞는 자동차용 강종 개발이다. 현대제철㈜은 매년 신소재 개발을 위해 1,100~1,400억 원을 투자하고 있다. 2020년에는 자동차용 신제품 6건을 출시했다. 현대제철㈜은 2020년까지 266종의 자동차 강종을 개발했으며 자동차 강종 커버리지를 74%까지 높인다는 방침이다. 내부거래 비율은 점차 줄어드는 추세다. 현대차그룹과의 내부거래 비율은 2016년 19.1%에서 2020년 16.8%로 2.3%포인트 감소했다. 업계의 한 관계자에 따르면 현대차그룹의 수직계열화 분위기가 예전 같지 않으며 현대제철㈜의 자체 경쟁력이 요구되는 만큼 신소재 개발과 글로벌 완성차 업체로의 판로를 확보하는데 주력할 것이라고 한다.

현대제철㈜이 글로벌 경제 회복세에 힘입어 실적 개선에 성공했다. 현대제철㈜은 2021년 4월 27일 연결기준 1분기 매출 4조9,274억 원, 영업이익 3,039억 원을 기록했다고 공시했다. 매출액은 2020년 동기 대비 5.6% 올랐고, 영업이익은 흑자로 전환했다. 영업이익률은 2020년 대비 6.2% 늘어 적자를 벗어났다. 이 같은 실적 반등은 글로벌 철강 시장이 개선되면서 판재류 중심으로 제품가격이 인상됐고, 고부가 제품의 판매가 확대됐기 때문이라고 현대제철㈜은 설명했다. 실제 국내 열연과 후판은 조선·자동차 등 주요 수요산업의 업황 개선과 중국의 철강재 감산 기조의 영향으로 100만 원 초반대 가격을 형성하고 있다. 현대제철㈜은 1일 업무 효율성을 높이기 위해 사업부제를 도입했다. 기존 기능별 조직체계를 혁신해 고로, 전기로 등 사업 단위로 조직체계를 구축했다. 이를 통해 의사결정 과정을 간소화하고 시장과 고객의 요구를 신속하게 대응한다는 전략이다. 연구개발 부문은 전기차 차체 부품용 1.5GPa급 초고강도 냉연강판과 영하 196℃ 극저온을 버틸 수 있는 9% 니켈 강을 개발하는 등의 성과를 냈다. 연구개발팀은 현재 엘엔지 선박 연료탱크와 엘엔지 육상 저장 탱크에 공급을 추진하고 있다. 이에 현대제철㈜은 글로벌 자동차 강판 판매 목표를 기존 69만 톤에서 82만 톤으로 높게 수정했다. 현대제철㈜은 신설 통합수주관리 조직을 신설해 사회간접자본(SOC) 수주를 강화했다. 아울러 조선·자동차 산업을 겨냥해 고부가 제품 판매를 늘릴 계획이다. 특히 글로벌 자동차 시장의 전기차 전환 추세에 맞춰 경량화 소재에 대한 증설 투자를 계획했다. 현대제철㈜는 2023년 3월까지 체코 법인의 핫스탬핑 라인의 증설을 완료해 기존 320만 매 생산 규모를 480만 매로 확대할 계획이다. 현대제철㈜은 철강 시황의 상승이 계속되고 있어 원자재가격 상승분을 제품 가격에 반영해 수익성을 개선할 것이며 주요 수요처별 맞춤형 영업활동을 전개하고 마케팅 활동을 강화할 것이라고 말했다. 현대제철㈜은 컨퍼런스콜을 통해 글로벌 기업 평가 기준인 ESG 경영을 위해 노력하고 있다고 설명했다. 특히 이사회 구성원의 다양성을 높이고 운영의 독립성을 확보했다.

전망

현대자동차㈜의 순수 전기차 아이오닉5가 출시되면서 전기차용 특수강을 개발하고 있는 현대제철㈜과의 시너지 효과에 관심이 집중됐다. 현대자동차㈜는 자체 제철소를 보유한 유일한 완성차 업체로서 현대제철㈜과의 협력을 강화한다는 전략이다. 2021년 3월 4일 업계에 따르면 현대제철㈜은 현대자동차㈜의 모듈형 전기차 전용 플랫폼(Electric-Global Modular Platform, E-GMP)을 위한 특수강 소재를 개발하고 있다. 모듈형 전기차 전용 플랫폼에서 현대제철㈜이 생산하던 기존 내연기관의 엔진과 변속기는 구동 모터와 감속기로 대체된다. 전기차의 특수강 소요량은 내연기관 자동차 대비 약 20% 수준으로 감소한다. 다만 전기차 판매량이 증가하면서 특수강 소요량은 기존의 소요량과 비슷할 것으로 보인다. 모듈형 전기차 전용 플랫폼 기반 전기차는 특수강 소재와 강판, 배터리 케이스가 필요하다. 특히 배터리 무게 비중이 높은 전기차는 차체가 가벼워질 수밖에 없다. 따라서 필수과제로 안정성이 꼽힌다. 현대제철㈜은 기존 알루미늄 배터리 케이스를 대체해 철 소재를 사용한 스틸 배터리 케이스를 개발했다. 스틸 배터리 케이스는 알루미늄 배터리 케이스와 비교해 무게는 비슷하지만, 원가는 15%가량 저렴하다. 또한 내연성과 안전성이 알루미늄보다 높은 것이 특징이다. 현대제철㈜은 스틸 배터리 케이스를 미래 먹거리로 평가하고 있다. 테슬라(Tesla), 비엠더블유(BMW), 아우디(Audi) 등 글로벌 완성차 회사는 90% 이상 알루미늄 배터리 케이스를 쓰고 있어, 스틸 배터리 케이스로 대체할 경우 시장을 빠르게 선점할 수 있다. 현대제철㈜은 차세대 스틸 배터리 케이스를 현대자동차㈜의 차세대 모델에 적용하기 위한 테스트를 진행 중이다. 또한 매년 연구개발에 1,100~1,400억 원을 투자하는 등 신소재 개발에 열을 올리고 있다. 현대차그룹은 미래 모빌리티 전환을 목표로 플랫폼 구축과 소재 개발을 협력해 시장을 공략에 나서고 있다. 현대자동차㈜는 글로벌 시장을 겨냥해 전기차 플랫폼인 모듈형 전기차 전용 플랫폼을 완성하고, 현대제철㈜은 특수강과 부품 소재를 개발해 차별화된 경쟁력을 강화한다. 현대차그룹은 세계에서 유일하게 자동차용 특수강을 생산하는 현대제철㈜을 자회사로 두고 있다. 대부분의 완성차 업체가 제철사로부터 철강을 받는 것과 달리 제품 개발과 소통 면에서 강점을 갖는다. 현대제철㈜은 현대자동차㈜를 포함해 자동차 향으로 연간 약 550만 톤 이상을 공급하고 있다. 현대제철㈜은 2022년까지 개발을 완료한 전기차용 특수강과 강판의 공급 기반을 구축한다는 계획이다. 현대제철㈜ 관계자에 따르면 현대자동차㈜와의 협력 과정은 피드백이 원활해 제품 개발과 개선을 신속하게 진행할 수 있는 장점이 있다. 한편, 아이오닉5는 현대자동차㈜가 자체 개발한 모듈형 전기차 전용 플랫폼이 적용된 최초의 모델이다. 현대차그룹은 아이오닉5를 시작으로 기아 이 브이 식스(EV6), 제네시스JW, 아이오닉6, 아이오닉7 등 전기차 모델을 출시할 예정이다.

국내 철강업계가 중국발 겹호재를 만나 실적 기대감이 상승하고 있다. 2분기 역대급 실적에 이어 하반기에도 강세가 점쳐지면서 긍정적인 모습을 보인다. 2021년 8월 8일 업계에 따르면 중국 정부는 2021년 8월 1일부로 냉연 도금재·아연도강판 등 23개 철강 제품에 대한 수출증치세 환급을 폐지했다. 2021년 5월 열연·후판 등 146개 품목에 대한 수출증치세 환급 폐지 이후 나온 추가 조치다. 증치세는 중국 철강사들이 철강재를 수출할 때 부과하는 부가가치세인데, 중국 정부는 13%가량의 증치세를 환급해주며 수출을 장려해왔다. 하지만 전 세계적인 탄소 저감 기조에 따라 정책이 바뀌었다. 중국은 2060년까지 탄소 중립 달성 목표에 따라 수출 혜택을 중단하고 생산물량을 내수로 돌리고 있다. 2021년 조강 생산량을 2020년 수준의 10억6,000만 톤으로 유지한다는 계획이다. 또 중국은 철강 제품에 수출 관세를 부과하는 방안도 고려 중인 것으로 드러났다. 2021년 일부 외신은 중국 정부가 2021년 3분기 중 열연을 포함한 철강재에 10~25%의 관세를 부과하는 방안을 검토하고 있다고 보도했다. 수출증치세 환급 폐지에 이어 수출 관세가 부과될 경우 중국산 철강재의 가격 경쟁력이 크게 떨어질 것으로 전망된다. 이러한 이유로 업계에서 국내에 저가 중국산 제품이 줄어들고 국산 철강재 선호도가 증가할 것이란 관측이 나오고 있다. 게다가 중국의 감산 정책에 따른 수요 둔화 우려에 원자재인 철광석 가격이 내려가고 있는 점도 국내 철강사들에 긍정적으로 작용한다. 산업통상자원부 원자재가격정보에 따르면 2021년 7월 30일 기준 철광석 가격은 톤당 181.57달러로 집계됐다. 톤당 180달러대는 2021년 5월 이후 3개월 만이다. 원자잿값 하락은 자동차‧조선‧건설 등 전방산업 수요가 넘쳐 철강재 가격 강세가 지속할 가능성이 높은 가운데 수익성 개선 효과로 이어질 전망이다. 이러한 호재들에 힘입어 국내 철강업계는 2021년 하반기에도 호실적을 보일 가능성이 커졌다. 2021년 2분기 대단한 성적을 거둔 철강사들이 3분기에 이를 능가하는 놀라운 실적을 낼 것이란 평가도 나오고 있다. 대표적으로 ㈜포스코와 현대제철㈜은 2021년 2분기 영업이익이 각각 2조2,000억 원, 5,453억 원에 달하며 역대급 실적을 기록했다.

참고자료

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• 김명현 기자, 〈철강업계, 중국發 겹호재에 ‘미소’〉, 《매일일보》, 2021-08-08

같이 보기

• 현대자동차㈜
• 현대스틸산업㈜
• 현대자동차그룹
• 제철
• 제철소

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