제조(製造)는 공장에서 큰 규모로 물건을 만들거나 원료에 인공을 가하여 정교한 제품을 만드는 것을 말한다.[1]
자동차 제조
자동차 제조공장은 1914년 포드가 컨베이어 벨트 시스템을 개발하면서 대량 생산이 시작되었다. 모두가 공산품을 누릴 수 있도록 한 혁신적인 제조 방식인 포디즘이다. 이를 기반으로 1950년대에는 제너럴 모터스가 단일 제품의 생산이 아닌 여러 제품을 공급하도록 제품의 진화를 가져왔고 1970년대 토요타는 간판 방식을 통해서 적재적소에 필요한 만큼의 부품을 공급하여 효율성을 극대화한 제조 방식을 도입했다. 2000년대 폭스바겐의 시작으로 대부분의 자동차 회사들이 모듈러 아키텍처의 개념을 도입하면서 제품의 개발 및 원가 측면에서의 혁신을 이루었다. 이와 같이 자동차 산업은 제조 방식의 혁신 그리고 제품의 혁신 두 축으로 번갈아 가며 진화가 이루어졌다.
미래의 자동차 산업은 자동차 제품의 혁신과 제조 방식의 혁신이 함께 이루어지는 대 변혁기를 맞이할 것이다. 자율주행 기술이 보편화되고 공유의 개념이 더욱 확대되면서 비즈니스 목적에 부합하는 형태와 기능만을 갖추는 합리적인 목적형 차량 PBV(Purpose Built Vehicle)가 확대될 것이다. 그러나 모빌리티 서비스가 보편화되어도 개인들에게 이동 공간인 자동차는 여전히 중요하다. 자율주행 기술로 운전으로부터 자유를 얻게 된 개인 소유의 자동차는 더욱 다양한 공간 구조로 진화할 것이다. 결국 자동차는 커스터마이징의 니즈가 높아지면서 목적 맞춤형, 개인 취향 맞춤형 두 가지 종류로 나누어질 것이다. 따라서 맞춤형 차량 생산을 위해서는 자동차의 제조 방식도 함께 발전해야 한다. 몇 개의 고정 모델만 생산했던 지금까지의 공장과 달리, 미래의 공장은 다양성과 유연성을 갖춘 공장으로 바뀌어야 한다. 이것이 스마트 팩토리의 출발점이다. 미래의 공장은 다양한 상품을 효율적으로 생산할 수 있는 유연성이 핵심요소이다. 또한 고객 맞춤형 차량의 주문에서부터 인도까지 제조의 전 과정의 경험을 공유하는 공장이자 새로운 고객 경험의 공간이 될 것이다. 로봇의 비전과 AI 기술이 조합하면 공장은 획기적인 변화를 맞이할 것이다. 공장의 센서를 통해 상황을 인식하면 컴퓨터가 분석/판단하고 로봇이 실행하는 지능형 제조 방식을 갖게 된다. 머신러닝과 딥러닝을 통해 공장이 인간처럼 생산망을 갖추고 사고하는 공장으로 지능화가 가속화된다.[2]
제조 과정
프레스
프레스(stamping)는 자동차 제조의 첫 번째 공정이다. 붕어빵 틀을 찍어내는 것과 똑같은 원리다. 밀가루와 팥 대신 철판이 들어간다고 생각하시면 된다. 그리고 미리 맞춰진 틀이 강한 압력에 의해 철판을 변형시켜 원하는 판넬을 제작하는 공정이다. 프레스 공정에서 제작되는 철판 프레임, 바디 판넬 등은 자동차 차체 중량의 50% 이상을 차지한다. 사람의 힘으로는 하기 힘든 일이라 모든 일이 공장 머신에 의해 생산된다
차체조립
차체조립(welding)은 프레스 공정을 통해 제작된 철판 프레임, 바디 판넬 등을 조립, 용접하여 차의 모형을 만드는 과정이다. 매우 정밀한 작업을 요구하기 때문에 작업의 99.8% 이상을 로봇이 사람을 대신하여 작업한다. 차의 스타일을 처음 형성하고 튼튼한 조립을 통해 안정성을 확보한다. 용접만으로 조립하진 않고 때론 접착제 본드를 이용하여 판넬들을 붙이기도 한다.
도장
도장(paint)은 자동차에 색을 입히는 작업이다. 도장의 목적은 아름다운 색을 입힘으로써 보이는 미관뿐 아니라 부식에 의한 소재 보호, 세계 각지 기후와 환경에도 버틸 수 있는 자동차의 내구성을 향상시키는 역할을 한다. 도장 공정은 먼지 하나 티끌 하나도 용납되지 않기 때문에 일반인이 출입할 수 없으며 높은 기술력을 요구하는 공정이기도 하다. 도장 역시 대부분의 작업은 로봇에 의해 수행되고 자동차 생산 공정 중 가장 많은 시간이 들어가는 공정이다. 보통 차 한대 만들어지는 시간이 23시간이 걸리는 데 도장에 걸리는 시간이 50% 정도를 차지한다.
의장조립
자동차는 수많은 인류 과학기술의 집약체라고 흔히들 말한다. 의장(assembly) 공정에서 적게는 1만개 이상부터 해서 많게는 2만개 정도까지 수많은 부품을 조립한다. 계기판, 시트 등 실내외 부품을 장착하고 엔진 트랜스 미션, 차축 등 자동차의 핵심 부품 등을 조립하며 전장부품과 배선 배관 작업을 통해 차량을 완성하는 최종 공정이다. 흔히 협력업체에서 부품들을 받아오고 완성차를 만드는 회사에서 조립을 하게 된다. 이런 작업들은 로봇팔을 이용하기 어렵기 때문에 95% 이상을 사람에 의한 수작업을 통해 수행한다. 마무리 단계로 일정량의 기름을 넣게 되는데 내수용보다 수출용에 기름을 덜 넣는다. 선박에 실을 시 무게가 많이 나가게 되기 때문이다.
검수
의장 단계까지 끝나면 공정상 차량은 완성이 되었다. 소비자에게 판매하기 위해서 마지막 단계인 검수(inspecter) 공정이 필요하다. 완성된 차량은 휠얼라인먼트 조정, 브레이크 및 배기가스 테스트 등 기능 검사가 이루어지고 모든 차들은 도로주행 테스트를 수행한다. (현대차 같은 경우 30% 정도는 고속주행 시험도 치른다고 한다) 비로소 그중 합격된 차들만 출고된다.[3]
각주
참고자료
같이 보기
|
 이 제조 문서는 자동차 제조에 관한 글로서 검토가 필요합니다. 위키 문서는 누구든지 자유롭게 편집할 수 있습니다. [편집]을 눌러 문서 내용을 검토·수정해 주세요.
|
| 자동차 : 자동차 분류, 자동차 회사, 한국 자동차, 독일 자동차, 유럽 자동차, 미국 자동차, 중국 자동차, 일본 자동차, 전기자동차, 자동차 제조 □■⊕, 자동차 부품, 자동차 색상, 자동차 외장, 자동차 내장, 자동차 전장, 자동차 부품 회사, 배터리, 배터리 회사, 충전, 자동차 판매, 자동차 판매 회사, 자동차 관리, 자동차 역사, 자동차 인물
|
|
|
| 자동차 제조
|
기술 • 기술력 • 단종 • 마이너체인지 • 모델체인지 • 배지 엔지니어링(리뱃징) • 아이코닉 모델 • 연식변경 • 자동차 • 자동차 제조 • 제조 • 페이스리프트 • 풀체인지 • 플래그십
|
|
|
| 설계
|
CMF • VR모델 • 공기역학 • 기능 • 기능디자인 • 기능성 • 드로잉 • 디자이너 • 디자인 • 라인업 • 러기드 • 럭셔리 • 렌더링 • 리뷰 • 마닐라지 • 모델 • 모형 • 목업 • 미니멀리즘 • 비스포크 • 산업 디자이너 • 산업디자인 • 샘플 • 샤시디자인 • 설계 • 스케치 • 스타일 • 스타일리시 • 스포티 • 시각디자인 • 시제품 • 실내디자인 • 실루엣 • 실물 • 실외디자인 • 심미성 • 에어로 다이내믹 • 오퍼짓 유나이티드 • 인디오더 • 인사이드 아웃 • 자동차 디자인 • 자동차 디자이너 • 자동차 설계 • 제품디자인 • 제품 디자이너 • 클레이 • 클레이모형 • 테이프 • 테이프 드로잉 • 트라이아웃카 • 트렌디 • 패밀리룩 • 흐름도
|
|
|
| 프레스
|
가스절단 • 강 • 강도 • 강철 • 강판 • 고장력 • 고장력강 • 관재 • 구멍 • 굽힘 • 균열 • 금속 • 금속판 • 금형 • 금형기 • 납땜(납접) • 네킹 • 노칭 • 단조 • 드로잉 • 리스트라이킹 • 마킹 • 모양 • 모재 • 버링 • 벌징 • 벤딩 • 변형 • 보론강(붕소강) • 봉재 • 부재 • 블랭킹 • 비딩 • 사출 • 사출금형 • 사출금형기 • 사출기 • 성형 • 세퍼레이팅 • 셰이빙 • 소성 • 소성가공 • 소성변형 • 쇠 • 쇳물 • 스웨이징 • 슬로팅 • 슬리팅 • 시밍 • 아이어닝 • 아크절단 • 알루미늄 • 압연 • 압인 • 압접 • 압착 • 압축 • 압축가공 • 압축력 • 압출 • 업세팅 • 엠보싱 • 용가재 • 용접 • 용접봉 • 융접 • 익스팬딩 • 인발 • 인장력 • 장력 • 재드로잉 • 재료 • 전단 • 전단기 • 전단력 • 전단면 • 절단 • 정밀 블랭킹 • 제련 • 제련소 • 제진강판 • 제철 • 제철소 • 주름 • 철 • 철강 • 철강업 • 철판 • 초고장력 • 초고장력강 • 충격압출 • 컬링 • 컷오프 • 클래딩 • 탄성 • 탄성변형 • 트리밍 • 틀 • 판 • 판금 • 판재 • 패널 • 퍼포레이팅 • 펀치 • 펀칭 • 프레스 • 프레스가공 • 플래팅(스트레이트닝) • 플랜징 • 피어싱 • 합금 • 헤딩 • 형상 • 형재 • 형체 • 형태 • 형틀
|
|
|
| 도장
|
CMYK • RGB • 건조 • 고온도장 • 광선 • 광원 • 광택 • 광택제 • 구도막 • 구도막 제거 • 굽기 • 그림자 • 기포 • 농담 • 도금 • 도료 • 도료컵 • 도막 • 도막두께 • 도막두께 측정기 • 도색 • 도장 • 도장막 • 도장면 • 도장부위 • 도장장비 • 도포 • 독성 • 두께 • 롤러 • 마스킹 • 마스킹 테이프 • 명도 • 명암 • 무광 • 무광크롬 • 무늬 • 물감 • 미술 • 박리 • 반광 • 반사 • 반투명 • 발색 • 방청 • 배색 • 배합 • 백화현상 • 변색 • 보수도막 • 부식 • 분말 • 분무기 • 분사 • 분사장치 • 분진 • 분체도장(파우더코팅) • 불투명 • 불투명도 • 붓 • 붓펜 • 블렌딩 • 블렌딩 도장 • 빛 • 상도 • 상도도장 • 상수 • 상수도 • 색 • 색깔 • 색배합표(조색표) • 색상 • 색소 • 색조 • 색채 • 서페이서 • 소부 • 소부도장 • 스월마크 • 스크래치 • 스프레이 • 스프레이건 • 시너 • 실러 • 실러공정 • 아노다이징 • 안료 • 액체도장 • 액체소부도장 • 양감 • 언더코팅 • 에어브러시 • 열처리 • 염료 • 염색 • 오수 • 오폐수 • 오픈포어 • 용매(솔벤트) • 용액 • 용제 • 외관 • 요철 • 워터스팟 • 원색 • 유광 • 은폐력 • 음영 • 자연건조 • 재도장 • 저온도장 • 전색제 • 전착 • 전착도료 • 전착도장 • 전처리공정 • 점도 • 접착 • 접착력 • 조색 • 조색제 • 중도 • 중도도장 • 질감 • 착색 • 착색제 • 채도 • 채색 • 칠 • 침적 • 코팅 • 코팅막 • 크롬도금 • 클리어코트 • 탈색 • 투명 • 투명코팅막 • 트리거 • 틴팅(썬팅) • 팔레트 • 퍼티 • 페인트 • 페인팅 • 펜 • 폐수 • 표면 • 표면경화 • 표면처리 • 프라이머 • 피도물 • 피막 • 하도 • 하도도장 • 하수 • 하수도 • 하이그로시 • 화성처리 • 환풍기 • 희석
|
|
|
| 부품제작
|
3D 프린터 • 3D 프린팅 • 금속가공 • 기가캐스팅 • 기계가공 • 드릴링 • 리밍 • 메가캐스팅 • 모듈 • 모듈화 • 부품제작 • 소결 • 스폿페이싱 • 엔진조립 • 연마 • 옵션 • 절삭 • 절삭가공 • 절삭공구 • 주물(다이캐스팅) • 주조(캐스팅) • 주형 • 치수 • 카운터보어 • 카운터싱크 • 탭핑(탭가공) • 하이퍼캐스팅
|
|
|
| 의장조립
|
CKD • JIS • JIT • SKD • 골격 • 밀봉 • 반조립 • 배관 • 배선 • 부품조립 • 의장 • 의장라인 • 의장모듈 • 의장부품 • 의장조립 • 이동조립 • 장착 • 재조립 • 접합 • 조립 • 조립공장 • 조립라인 • 조립품 • 차체 • 차체조립 • 컨베이어 벨트 • 탑재 • 토요타 생산 시스템(TPS) • 패키징 • 포드시스템 • 프레임 • 회선
|
|
|
| 시험
|
강설시험 • 강우시험 • 계측 • 계측기 • 고온시험 • 더미 • 먼지터널시험 • 벨지언로 주행시험 • 사막주행시험 • 사이드 폴 테스트 • 성능 • 성능시험 • 수밀 • 시험 • 실험 • 오류 • 오작동 • 오차 • 작동 • 재시험 • 재실험 • 저마찰로 주행시험 • 저온시험 • 주행시험 • 진동시험 • 충돌시험 • 측정 • 측정기 • 타이어시험 • 테스트 • 평가 • 풍동시험 • 휠 밸런스 • 휠 얼라인먼트
|
|
|
| 검수
|
PDI • PDI센터 • 검사 • 검수 • 검증 • 검토 • 규격 • 기능검사 • 납기 • 납품 • 리콜 • 반품 • 발견 • 불량 • 불합격 • 비정상 • 사양 • 상세사양 • 수밀검사 • 수정 • 양호 • 완성 • 이상 • 자동차 안전도 평가 • 재검사 • 점검 • 정상 • 타각 • 품질 • 품질관리 • 품질보장 • 품질보증 • 하자 • 합격
|
|
|
| 위키 : 자동차, 교통, 지역, 지도, 산업, 기업, 단체, 업무, 생활, 쇼핑, 블록체인, 암호화폐, 인공지능, 개발, 인물, 행사, 일반
|
|
위키원
