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모듈화

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모듈화(Modularization)는 소프트웨어의 성능을 향상시키거나 시스템의 디버깅, 시험, 통합 및 수정을 용이하도록 하는 소프트웨어 설계 기법이다. 모듈화는 차량의 조립공정에서 개별 부품들을 하나씩 차체에 장착하지 않고 몇 개의 부품들을 먼저 조립하여 이들 조립된 단위를 차체에 조립하는 제조방식을 의미한다. 한발 더 나아가 부품 및 기능의 통합을 고려하여 최적화된 부품 조립 단위로 개발, 조립, 물류, 품질보증의 전 단계를 수행하는 제조방식을 의미하기도 한다.[1]

개요[편집]

모듈화는 차량의 부품을 개별적으로 조립하는 것이 아니라 부품별로 조립해 큰 단위의 모듈을 만들고 모듈을 다시 조립해 차량을 만드는 프로세스이다. 모듈화는 기존의 생산방식과 달리 부품 업체와 완성차 업체가 역할을 분담하는 것이 특징이다. 이를 통해 완성차 업체의 역할을 과감하게 모듈부품 업체로 이관시켜 자신의 몸집을 줄이고 과중한 관리비용을 감축하는 등 효율을 극대화시킨다. 모듈화는 단위 부품의 통합화, 기능의 융합, 중량의 경감, 소형화, 비용 절감 등의 측면에서 기술혁신이므로, 연결되는 자동차 생산 방식의 새로운 혁명으로 부각되고 있다. 모듈화를 적극적으로 도입하기 시작한 완성차 업체는 부품업체와 네트워크의 중요성을 인식하고 서플라이어 파크를 조성해 관련 업체를 한 지역에 집결시켜 모듈화의 극대화를 추진한다.[2]

모듈화를 먼저 주도한 브랜드는 폭스바겐 그룹이다. 폭스바겐 그룹은 폭스바겐, 아우디, 벤틀리, 포르쉐, 람보르기니, 세아트, 스코다 등 대중차부터 럭셔리카, 슈퍼카에 이르기까지 다양한 브랜드를 보유하고 있다. 따라서 효율적인 차량 개발을 위해 대다수의 부품을 공유하고 있으며 그 범위는 차량의 뼈대인 플랫폼부터 파워트레인 및 각종 기계 장, 그리고 실내에 쓰이는 작은 버튼들에 이르고 있다. 이처럼 폭스바겐은 모듈화, 플랫폼화를 이용해 가장 많은 차량을 생산하고 그 장점 역시 잘 알고 있는 브랜드이다. 전기차 시대에도 이러한 시도는 그대로 이어져 폭스바겐 그룹의 다양한 전기차 모델들을 생산하고 있다. 전기차 플랫폼 특성상 자유도가 훨씬 높기 때문에 소형차부터 대형차, 해치백부터 밴에 이르기까지 그 크기에 관계없이 모듈화된 부품을 더욱 많이 적용할 수 있을 것이다.[3]

더불어 모듈화 부품의 생산은 서플라이어의 위치에 변화를 몰고올 수밖에 없다. 모듈부품 서플라이어로 선정되는 기업은 기존의 Tier1 부품 업체를 Tier2 형태로 전환시켜 모듈부품 공급 프로젝트에 참여시키기 때문이다. 전문가들은 이러한 모듈화 추세에 따라 Tier1 업체 간의 인수 합병이 활발히 진행될 것으로 보고 있다. 모듈화가 진행되면 기존 라인에 대한 변경이 요구되고, 변경에 따른 투자비용이 발생하기도 한다. 그리고 다품종 소량생산이 어려워지며, 부품업체 축소와 대형화에 따른 인적 구조조정이 불가피해진다. 모듈화를 위한 표준화 작업 역시 요구되기도 한다.

역할[편집]

자동차는 2만여 개 부품의 결합체다. 완성차 업체들은 여러 부품이 결합된 모듈이라는 부품 덩어리를 조립해 자동차를 만든다. 모듈화 방식을 통해 차를 만들면 완제품 제조업체가 전담하던 설계, 생산, 조립, 검사 및 판매에 이르는 전 과정의 일부분을 모듈업체가 분담함으로써 조립 과정에서의 복잡한 과정을 축소하고 생산효율성을 높일 수 있다. 또 완제품 업체들로서는 품질관리가 용이하고, 효율적 재고관리가 가능해 재고비용을 줄일 수 있는 장점이 있다.

자동차는 모델, 엔진 유형, 사이즈 및 타이어, 사운드 시스템, 난방 시스템, 시트 커버, 도색 등 고객이 선택할 수 있는 옵션이 무궁무진해 전통적으로 자동차 업체들은 이 전략을 마스터할 수밖에 없었다. 이러한 것을 모두 고려하면 선택 가능한 조합은 수백만 개가 된다. 인기 있는 특징을 표준 패키지로 통합하고 모듈화를 통해 생산 단계에서 플랫폼을 공유함으로써 자동차 생산업체는 생산 단계의 리스크를 최소화하고 마진을 늘리면서도 고객에게 더 많은 가치를 제공할 수 있었다.[4]

장점[편집]

  • 부품 통합에 따라 완성차 업체의 라인에서 조립을 행하는 부품이 대폭 감소해 조립 효율의 향상을 기대할 수 있어 생산성이 향상됨.
  • 1차 공급부품업체의 감축으로 관리 비용과 제조 비용을 줄일 수 있음.
  • 개발 기간을 단축할 수 있음.
  • 설계의 일관성을 유지할 수 있음.
  • 소수의 모듈 부품에 의해 자동차의 생산이 가능하게 됨으로써 공정이 간소화돼 품질 개선과 균질화를 달성할 수 있음.
  • 거래 부품업체의 수가 축소됨으로써 한 Module Supplier가 특정 부품의 모듈을 집중 생산하게 돼 해당 Module Supplier는 규모의 경제를 추구할 수 있음.
  • 유력 Module Supplier를 완성차 업체가 확보하면 현재 추진 중인 글로벌 체제의 구축이 용이함.
  • 완성차 업체에게 있어 모듈화의 최대 장점은 무엇보다 완성차 업체가 Module Supplier의 개발능력을 최대한 끌어내 활용할 수 있다는 점이라 볼 수 있음.

단점[편집]

  • 모듈화가 되면 기존 라인에 대한 변경이 요구되고, 변경에 따른 투자비용이 초기에 발생함.
  • 다품종 소량생산이 어려워짐.
  • 부품업체 축소와 대형화에 따른 인적 구조조정이 불가피함.
  • 모듈화를 위한 표준화 작업이 요구됨.
  • 완성차 기업이 Module Supplier에 조립을 전부 아웃소싱하는 경우 완성차 업체의 존재 이유에 대한 주도권 상실, R&D의 공동화를 초래할 위험성을 내포하고 있음.[5]

역사[편집]

모듈 시스템이 자동차에 처음 도입된 때는 1990년대 초반 독일 자동차 업계의 불황기였다. 폭스바겐의 3세대 골프 모델에 독일 부품회사 Hella의 프론트엔드(앞 범퍼를 포함한 전방 부품) 모듈로 생산비용과 불량률을 낮추기 위해 적용됐다. 이후로 폭스바겐은 모듈화를 회사의 기치로 내세우고 있다. 엔진, 변속기 등의 모듈을 폭스바겐의 여러 모델이 공유한다. 뿐만 아니라 회사의 애프터서비스센터 건물도 모듈화에서 차용한 디자인으로 꾸몄다. 국내에서는 현대모비스가 99년 국내 최초로 섀시 모듈을 공급한 것을 시작으로 덕양산업, 성우하이텍, 만도, 현대위아 등 다양한 업체가 자동차에 들어가는 각종 모듈을 생산하고 있다.

현대모비스의 경우 현대차에 주로 납품하지만 ECU를 비롯한 전장 모듈을 크라이슬러에도 수출하고 있다. 지프 랭글러, 그랜드체로키, 닷지 듀랑고에도 모듈 공급을 진행하고 있다. 또한 BMW에도 브레이크, 에어백과 같은 주요 부품을 납품하기로 했다. 부품업체의 당면과제가 바로 수직적 계열화를 탈피해 글로벌 회사가 되는 것이기 때문이다. 모듈화가 도입되면서 생산 공장의 모습도 바뀌고 있다. 과거에는 부품업체 공장에서 만든 모듈을 차에 싣고 완성차 공장으로 납품했다. 물류비용도 만만치 않을뿐더러 JIT, JIS 방식에 따라 시간과 순서에 맞춰 부품을 공급해야 했다. 그래서 최근에는 완성차 공장과 부품공장이 근거리에 위치하고 있다. 현대차의 체코공장, 미국 조지아공장 바로 옆에는 현대모비스의 공장이 있다. 공장 내부 컨베이어벨트를 통해 부품업체의 모듈이 완성차 공장으로 운반된다. 구조상으로는 마치 한 회사처럼 움직이지만 가장 효율적인 생산과정을 찾아가는 과학이 숨어있다.[6]


동영상[편집]

각주[편집]

  1. 모듈화〉, 《나무위키》
  2. 김종율 기자, 〈21세기 자동차 설계의 화두 ‘모듈화’〉, 《오토모티브리포트》, 2013-12-19
  3. 랩아우토, 〈모듈화 및 플랫폼화는 자동차에게 어떤 의미??〉, 《네이버 블로그》, 2022-08-03
  4. 이병남, 〈수많은 부품으로 된 복잡한 자동차 모듈화, 표준화하면 기회가 된다〉, 《동아비즈니스리뷰》, 2013-04-01
  5. jun88haha, 〈자동차 모듈화〉, 《네이버 블로그》, 2013-10-30
  6. 이다일 기자, 〈(자동차대백과)2만개의 부품으로 이뤄진 자동차〉, 《경향신문》, 2010-10-08

참고자료[편집]

같이 보기[편집]


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