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절삭공구
절삭공구(cutter, cutting tools, 切削工具)는 금속, 비금속 재료를 깎아내 가공할 수 있는 공구로 실제 금속을 깎는 역할을 하는 선반의 바이트, 밀링의 커터, 드릴링 머신의 드릴 등을 말한다.[1]
목차
개요
절삭공구는 공작기계에 붙여서 금속을 자르거나 깎는 데 쓰는 공구이다. 절삭공구는 기본적으로 금속을 비롯한 비교적 경도와 강도가 높은 재료를 가공하는 데에 사용되기 때문에 절삭공구 재료는 고온과 고하중에 견딜 수 있어야 하며 그 밖에도 마모에도 강해야 한다. 초기에는 절삭공구의 재료에 탄소강이 주로 사용되었지만 고온에서 절삭력이 떨어지기 때문에 최근에는 절삭력이 좋은 텅스텐과 크롬을 넣어 합금한 고속도강, 탄화텅스텐으로 만든 초경합금 등 충격이나 진동에 쉽게 부러지거나 파손되지 않을 정도의 강도가 높은 도구를 사용한다. 절삭공구는 1000℃ 이상의 높은 온도와 높은 하중에서 사용되는 것이 자주 요구된다. 더구나 가혹한 마찰 조건이 공구와 칩 사이, 공구와 새로운 가공면 사이에서 발생한다. 절삭 공구에는 선반, 밀링 머신, 보링 머신 등 절삭 가공용 공작 기계에 부착하는 각종 바이트와 커터 등이 있다. 바이트, 커터, 드릴, 리머, 랩, 호브 등 사용 목적에 따라 그 종류와 모양이 다양하다.[2]
우리의 현대적인 삶을 지원하는 것으로 자동차, 항공기, 선박 등 많은 공업 제품이 있다. 이들의 제품, 부품은 다양한 금속, 수지 등의 재료와 다양한 가공 방법에 의해 만들어지고 있다. 그중에서도 절삭가공은 자동차산업을 비롯한 많은 산업에서 이용되고 있으며 금속가공에 있어서는 현재 주류가 되고 있다. 절삭가공에 사용되는 절삭공구는 제품을 만들어내는데 꼭 필요한 것이라고 할 수 있다. 절삭공구를 사용하여 재료의 불필요한 부분을 제거하고 필요한 형상으로 가공하는 방법이다. 주조나 단조 등의 공정으로 가공된 소재를 최종적으로 마무리하고 주조나 단조로 사용하는 금형의 가공에도 사용된다. 절삭 가공의 특징으로서 대량 생산에 적합한 가공 방법으로 다양한 공구로 복잡한 형상의 가공이 가능하다. 절삭 공구의 사용 방법으로는 절삭 가공용 공작 기계에 설치하여 사용하여 불필요한 부분(칩)을 제거하고 제품을 완성시킨다. 팁 교환식 절삭공구에는 팁에 칩이라고 불리는 절삭날이 붙어 있다. 칩은 교환 가능하고 작업성이 좋으며 현재 널리 보급되어 있다.[3]
절삭공구의 성능에 영향을 미치는 요소
- 공구와 공작물의 상대적인 경도.
- 공작물 표면에 존재하는 산화물과 같은 거친 입자들.
- 공구와 공작물의 화학적 친화성.
- 절삭 온도.
- 공작기계의 조건.
- 가공 작업의 형태, 특히 취성 파괴에 낮은 저항성을 가지는 재료에 있어서 중요한 연속 절삭(continuous cut)인지 단속 절삭(interrupted cut)인지에 관한 것.
재료
어떤 공구 재료가 특정 작업에 가장 적합한 지는 실제적인 경험으로 알 수 있다. 생산하는 데 별 어려움이 없는 단인공구에 있어서 바람직한 재질은 고온에서도 유지될 수 있는 높은 경도이다. 불행히도 경도의 증가는 보통 충격 강도의 감소를 수반한다. 또한 경도의 증가는 공구 생산의 어려움을 야기한다. 결과적으로, 단인공구에 의한 연속 절삭에 가장 적합하다고 알려진 재료가 다인 공구로는 사용될 수 없는 경우가 종종 있다. 실제 사용되는 전체 공구 숫자 중에서 단인공구가 차지하는 부분은 비교적 작기 때문에 대부분의 금속절삭은 여전히 고속도강을 사용한다.
고속도강
고속도강(high-speed steel)은 주로 텅스텐(약 18%)과 크롬(약 4%)의 합금원소로 구성된 합금강이다. 또한 코발트, 바나듐 또는 몰리브덴이 포함될 수 있다. 열처리 공정을 통하여 합금 원소들의 탄화물이 형성되고 이것이 재료 전체에 걸쳐서 매우 단단한 입자로 퍼져 있다. 20등급이 넘는 고속도강 재료들이 일반적으로 사용되고 있으며 각각은 그들만의 장점과 단점을 가지고 있다. 고속도강은 상대적으로 싸고 강하지만, 한정된 고온 경도를 가지고 있어서 550℃ 이하의 온도에서만 절삭용으로 사용될 수 있다. 고속도강은 열간 압연되고 대강의 모양으로 단조된 다음 기계 가공되어 열처리와 마무리 연삭을 하게 된다. 이것은 여전히 가장 널리 쓰이는 공구 재료이며, 특히 드릴, 밀링커터 등과 같은 일체형의 공구에 많이 쓰인다. 최근에 고속도강은 1~2 μm의 얇은 티타늄 질화물(titanium nitride, TiN)로 코팅된 것이 나오고 있으며, 이것은 로크웰 C80~85의 경도를 가진다. 모재인 고속도강 재료는 상대적으로 연성이고 높은 내충격성을 갖고 코팅층은 매우 높은 내마모성과 낮은 마찰을 나타낸다.
주조 합금 공구
주조 합금 공구(cast alloy tool)는 철을 포함하고 있지 않고 공구의 최종 모양으로 주조된다. 주조 합금 공구는 코발트, 크롬, 텅스텐, 탄소로 구성되어 있고, 탄화물은 모재 중에서 약 25~30%의 부피를 차지하고 있다. 이 공구는 보통 고속도강보다 약간 높은 속도에서 사용될 수 있고 가공 중에 구성 인선이 생기는 경향이 덜하다. 주철, 가단주철, 청동의 가공에 가장 광범위하게 사용된다.
초경합금 공구
초경합금(cemented carbide)은 보통 고온에서 94 대 6의 무게비로 텅스텐 분말과 탄소를 혼합하여 만든다. 이 혼합물과 코발트가 결합한 최종 물질이 공구 형상으로 성형되고 약 1400℃의 노에서 소결된다. 이 텅스텐-카바이드-코발트 재료는 1200℃의 높은 온도에서도 높은 경도를 유지할 수 있어서 고속도강이나 주조 합금 공구 재료보다 훨씬 높은 절삭속도에서 사용될 수 있다. 그러나 앞에서 언급한 바와 같이 초경합금은 그렇게 인성이 높지 않기 때문에 소결된 다음에는 원하는 모양으로 가공할 수 없다. 이런 이유로 초경합금은 보통 인서트의 형태로 브레이징(brazing)되거나 클램프로 고정된다. 클램프로 고정되는 인서트는 모든 절삭날이 마모된 다음에 폐기된다. 순수한 텅스텐 카바이드는 가장 강하고 가장 내마모성이 우수하지만, 강을 절삭할 때 급격한 크레이터 마모가 발생한다. 크레이터 마모에 대한 저항성을 높이기 위해서 탄탈늄 카바이드(tantalum carbide)와 티타늄 카바이드(titanium carbide)를 기본 혼합물에 첨가하여 텅스텐-탄탈늄 카바이드나 텅스텐-티타늄 카바이드를 제조한다. 초경합금은 경도와 내마모성에 따라 여러 가지 다른 등급이 있다. 일반적으로 코발트 양을 증가시키면 재료의 인성을 높일 수 있지만 경도를 감소시킨다. 모든 초경합금은 고속도강에 비해서 더 높은 온도에서 사용될 수 있으나 이 재료는 상대적으로 취성이고 단속 절삭할 때 쉽게 파괴될 수 있다.
코팅된 초경합금 공구
강의 효율적인 황삭을 위하여 기본적으로 요구되는 것은 텅스텐 카바이드의 인성과 티타늄 카바이드의 우수한 내마모성을 갖는 공구의 사용이다. 이런 이유로 텅스텐 카바이드를 단단한 재료로 얇게 코팅하는 것에 많은 관심을 가지고있다. 이 코팅층은 5~8 μm의 두께이고 실제로 칩과 공구 사이의 상호 확산 작용을 제거한다고 밝혀졌다. 보통 화학 증착법(chemical vapor deposition)으로 코팅한다. 코팅층이 결국 마모되어 닳아 없어지면, 마모율은 코팅되지 않은 공구와 똑같게 된다. 티타늄 질화물(titanium carbide), 티타늄 이산화물(titanium dioxide), 티타늄 질화물(titanium nitride)로 성공적인 코팅을 하였다. 아주 최근에는 알루미늄 산화물(aluminum oxide), 하프늄 질화물(hafnium nitride), 지르코늄 질화물(zirconium nitride)과 같은 개선된 코팅이 새롭게 소개되었다. 가장 최신 코팅 기술은 다른 재료로 다층으로 코팅하는 방법이다.
세라믹과 서멧 공구
세라믹 공구 재료는 소결 된 산화알루미늄과 여러 가지 다른 붕소와 실리콘 질화물 분말로부터 만들어진다. 이 분말들을 함께 혼합하고 약 1700℃에서 소결 한다. 소결 산화물은 텅스텐 카바이드보다 두 세 배 높은 절삭속도에서 사용될 수 있고, 매우 단단하며, 높은 압축강도와 낮은 열전도율을 갖는다. 그러나 소결 산화물은 매우 취성이고 충격과 진동이 발생하지 않는 곳에서만 사용이 가능하다. 소결 산화물은 오직 스로어웨이 인서트(throwaway insert) 형태로만 나와 있고 고속 다듬질 선삭에 가장 많이 사용되고 있다. 가장 많이 사용되는 세 가지 세라믹 절삭공구는 산화알루미늄, 시알론(sialon : 실리카, 알루미늄, 산소, 질소의 결합물), 질화 실리콘(silicon nitride)이다. 산화알루미늄은 가장 보편적인 것이며, 단속 절삭이 아닌 다듬질 및 중간 다듬질 절삭에 적당하다. 시알론은 규소(Si), 알루미늄(Al), 산소(O), 질소(N)의 합성어로서 기계적 충격에 강하고 냉각수 사용으로 발생될 수 있는 높은 열충격에 견디는 능력을 가지고 있다. 시알론은 탄소강과 화학적으로 부적합성을 나타내므로 함께 사용될 수 없다. 질화 실리콘 공구는 시알론과 유사한 속성들을 가지고 있지만, 인성과 높은 온도 및 하중에 견디는 능력을 개선하였다. 서멧(cermet) 공구는 70%의 알루미늄 산화물과 30%의 티타늄 탄화물로 만들어진다. 이 재료는 세라믹보다 인성이 높고 파괴에 강하지만 어느 정도 연하다. 서멧은 인성과 경도가 좋아서 초경보다 몇 배 높은 속도에서 사용될 수 있고 단속 절삭이 가능하다. 세라믹 공구를 포함하여 가장 최근에 개발된 것이 세라믹-세라믹 복합재료인데 이것은 작은 실리콘 탄화물의 휘스커(whisker)로 강화된 알루미늄 산화물의 모재로 구성되어 있다. 이 휘스커는 절삭력을 보다 균등하게 분배하기 때문에 서멧과 비교하여 파괴인성을 상당히 증가시킨다. 이 복합재료는 황상과 다듬질 절삭에 적합하며, 니켈합금, 주철, 강 등의 가공에 특히 유용하다.
다결정 공구
다결정 절삭공구는 다이아몬드(인조와 천연)나 입방정 질화붕소(cubic boron nitride, CBN)의 작은 입자들을 고압과 고온에서 소결 하여 만든다. 단결정 다이아몬드는 미세한 다듬질 작업에 사용된다. 천연 다이아몬드가 가장 단단한 재료로 알려져 있지만 강도가 균일하지 않다. 다결정 공구 재료는 균질하여 강도와 내구성이 개선되었지만, 천연 다이아몬드와 비교하여 경도가 약간 떨어진다. CBN 공구는 다이아몬드보다 덜 비싸지만 초경보다는 20배 이상 비싸다. 이런 높은 비용은 상당히 긴 공구 수명으로 상쇄될 수 있다(초경보다 50배까지 같다). 다결정 CBN 공구는 경화강 부품, 기계 베드, 강롤(steel roll) 등의 연삭 작업에 주로 사용된다.[4]
종류
엔드밀
엔드밀은 밀링에서 절삭을 위해 사용되는 공구로 엔드 밀링 커터로도 부른다. 겉으로 보면 드릴과 비슷하게 생겼지만 엔드밀의 커터날은 밑면과 옆면 모두가 커팅날로 이뤄져 있기 때문에 가공할 공작물의 평면, 옆면을 가공할 수 있다. 엔드밀의 날 끝은 쉽게 상할 수 있기 때문에 절삭 가공을 시작할 때 엔드밀을 천천히 가공물에 붙인 후 작업한다. 엔드밀은 밀링머신, 머시닝센터, 보링머신, 터닝센터 등의 공작기계에서 사용된다. 앞날과 외주날을 이용해 홈깎기, 단깎기, 윤곽깎기, 곡면깎기, 구명가공, 포켓가공, 모방가공 등의 다양한 가공에서 사용된다.
- 라핑 엔드밀(Roughing End Mill) : 라핑 엔드밀은 황삭에 적합한 엔드밀이다. 절삭날의 모양은 파상 형태이며 침이 작게 끊어지고 절삭 시 저항이 적어 거친 가공에 사용한다. 가공물의 면이 거칠기 때문에 정삭 가공용 엔드밀로는 사용할 수 없다. 라핑 엔드밀 가공 후 정삭을 위한 가공을 진행해야 한다.
- 평 엔드밀(Flat Endmill) : 평엔드밀은 가공시 가장 널리 사용되고 있는 엔드밀이다. 홀, 측면, 면 등의 가공을 모두 할 수 있다. 정삭과 중삭, 황삭 등 다양한 용도로 사용하며 종류가 가장 많은 엔드밀이다.
- 볼 엔드밀(Ball Endmill) : 볼 엔드밀은 볼 엔드밀은 둘레와 끝면에 날이 있어서 머시닝 센터에서 금형의 모방가공이나 곡면을 가공하는 경우에 주로 사용됩니다. 중심부의 칩 포켓이 낮아서 절삭성이 낮다.
- 테이퍼 볼 엔드밀(Taper Ball Endmill) : 테이퍼 볼 엔드밀은 끝 부분으로 갈 수록 얇아지는 형태(테이퍼)와 볼 형태가 결합된 엔드밀이다.
- 코너 라디우스 엔드밀(Corner Radius Endmill) : 코너 라디우스 엔드밀은 날끝 부분에 작은 R을 만든 엔드밀이다. 주로 가공물의 구석 부분 R 가공이 필요한 경우에 사용된다. 가공에 필요한 R의 크기가 작더라도 큰 지름의 엔드밀을 사용할 수 있어 가공 능률을 높일 수 있다.[5]
바이트
바이트(bite)는 선반(lathe)이나 평삭반 등의 절삭 가공에 사용되는 공구다. 바이트의 가장 기본적인 요소는 칼날과 칼날을 잡고 있는 바디(생크)이다. 공작 기계는 생크 부분을 밀어 고정하고 칼날을 소재에 접촉시켜 가공한다. 구조 (칼날과 생크의 결합 방법)에 의해 바이트는 다음의 3 종류로 대별된다.
- 인서트 바이트 : 칼날과 생크가 다른 부품으로 되어있어 그들을 나사 등 기계적으로 결합한다. 교체용 칼날(인서트)는 성형된 제품으로 판매되고 생크에 설치하면 바로 사용할 수 있다. 마모된 인서트를 교체할 수 있어 편리성이 우수하기 때문에 현재는 가장 일반적인 바이트가 되고 있다. 표준 형상의 인서트는 ISO에서 표준화되어있다.
- 일체형 바이트 (완성 바이트) : 생크와 칩이 하나의 동일한 소재로 이루어진 것. 칼끝이 성형 상태로 판매되며 구매자가 그라인더 등으로 칼날을 성형하여 사용하는 것이다. 소재는 탄소 공구강, 합금 공구강, 고속도강(하이스)이 이용되는 경우가 많다. 별명으로 완성 바이트라고도하지만 이것은 제조사의 열처리가 완료 한것을 의미한다. 구입 후 바로 사용할 수 있다는 의미는 아니다.
- 납땜 바이트 : 철강재로 만들어진 자루 끝에 초경 등의 보다 딱딱한 재질로 이루어진 칼날을 납땜 한 바이트다. 칼날을 성형한 후 사용한다. 인서트 바이트로 대체되고 있으며 사용량은 줄고 있다.
- 총 모양 바이트 : 칼끝이 미리 가공품의 최종 형태로 되어 있으며 회전하는 소재로 누르는 것만으로 가공할 수 있는 바이트를 길이 방향으로 이동하는 필요가 없기 때문에 대량 생산에 적합하다.
- 상자 도구 : 상자 도구(Tool bit)와 바이트를 회전하는 소재에 눌러 대고 일정한 모양을 생산하는 데 사용하는 치공구의 일종이다.[6]
탭
- 스파이럴 탭 : 절삭 부스러기를 뒤쪽으로 배출하는 탭이며 주로 막힌 홀에 사용된다. 가공 상태에 따라 관통 홀에 사용할 수도 있다.
- 포인트 탭 : 절삭 부스러기를 앞쪽으로 배출하는 탭이며 관통 홀에 사용된다.
- 핸드 탭(황삭, 중간, 마감 타입 있음) : 절삭 부스러기를 탭 본체 자체로 담아 넣으므로 막힌 홀, 관통 홀 양쪽에 사용하는 겸용 타입이다.[7]
- 드릴탭 : 탭과 드릴을 붙여 놓은 형태로 드릴 작업 후 바로 탭핑까지 한번에 작업을 할 수 있도록 만들어졌다.
다이스
소재 수나사 홈을 절삭하기 위하여 사용하는 공구로 일반적으로 다이스 핸들에 넣어 수나사를 가공하는 다이스 외에 볼트를 전문적으로 만드는 전조롤 다이스, 파이프 머신에 장착하여 파이프에 나사를 만드는 머신 다이스 등 종류가 다양하다.
드릴
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드릴 비트(Drill bit), 기리(きり,錐 "송곳 추"의 일본어 발음), 드릴 날 등으로 불리는 절삭공구를 드릴이라고 통칭하기도 한다. 홀더(척)에 장착 후 회전시켜 구멍 가공에 사용한다.
- 센터드릴 : 중심 구멍내기 드릴이다. 선반 가공 등에서 센터링(중심잡기)을 하기 위한 중심 구멍을 내는 경우에 사용된다. 앞쪽의 끝부분이 2단으로 되어 있으며 테이퍼 부의 각도는 60도, 75도 또는 90도로 되어 있다. 센터 드릴은 강성이 높기 때문에 정해진 위치에 정확한 중심 구멍을 뚫을 수 있다. 그러나 재질의 강도가 높아 앞쪽 끝이 부러지기 쉬우므로 주의해야 한다. 또한, 드릴 가공에서의 구멍 위치의 정밀도를 높이기 위해서도 사용된다. 즉, 센터 드릴을 써서 재료에 미리 위치 표시를 해두면 드릴의 위치를 더욱 정밀하게 맞출 수 있다.[8]
- 고속도강 드릴 : 텅스텐, 코발트, 크롬 등 합금원소를 다량 함유한 고속도강이 재질인 드릴이다. 절삭공구 드릴 중에서는 저렴하다. 직경 10mm의 경우 14,000원 정도이다. 색상 차이는 표면 코팅의 차이다. 코발트의 함량이 5%~10%인 합금으로 만든 HSS-Co 드릴은 초경 드릴보다 가격이 저렴하면서 강도와 내마모성이 높고 절삭력이 좋아서 스테인리스 천공에는 HSS-Co를 주로 이용한다
- 초경 드릴 : 말그대로 재질이 초경합금인 드릴로 비싸다. 직경 10mm 드릴이 7만원이다. 물론 옵션에 따라 다를 수 있다. 내마모성과 작업속도가 HSS와는 넘사벽으로 차이가 있고 절삭면도 깔끔하게 잘 나오기 때문에 잘 쓰면 돈값을 하는데 핸드드릴로 작업할 때는 연성이 없어 부러질 위험성이 있다보니 거의 안 쓴다. (이미지에서 색깔차이는 코팅에 따른 것) 같은 초경이라도 철재용을 콘크리트에 사용하는 등 용도에 어긋나게 사용하면 아무 쓸모도 없을 뿐더러 날 자체를 망치게 되니 반드시 적정 용도에 사용해야 한다.
- 콘크리트, 석재용 드릴 : 콘크리트 또는 석재를 타공할 때 사용하는 드릴 비트로 해머 기능을 섞어서 사용하다 보니 일반적으로 다른 드릴 비트 종류보다 강하다. 피삭재와 접촉하며 실질적으로 구멍을 뚫는 팁 부분은 초경이다. 생크의 구조에 따라 스트레이트, SDS-PLUS, SDS-MAX 등 여러 종류가 있다.
- 인서트 드릴 : 몸체를 크롬몰리브덴강(SCM) 등으로 만들고 공작물보다 강한 인서트를 장착해서 사용하는 드릴. 실재 절삭은 인서트가 하며 공구 마모 시 인서트만 교체하면 되므로 유지보수가 매우 간편하다. 드릴 몸체는 다소 비싸지 만 인서트는 저렴하므로 결과적으로 이득이다. 인서트의 공차가 있기 때문에 0.0몇mm단위의 정밀가공에는 적합하지 않다. 어댑터를 써서 회전축을 살짝 어긋나게 하는 식으로 구멍크기 조절을 약간할 수 있다.
- 초지립 드릴 : 표면에 다이아몬드나 보라존 분말인 초지립(超砥粒;abrasive grain)을 증착한 것이다. 이것도 창과 방패에서 많이 나온 바 있다. 당연하지만 초경 드릴보다도 비싸다. 이쪽은 가장 싼 물건이 10만 원을 넘어간다. 게다가 금속과 비금속을 접합해야 하는 만큼 상당한 기술력을 요구한다. 고속으로 재료를 갈아내야 하는 데다 그 도중 초지립이 최대한 떨어져 나가지 않게 해야 하기에 간단히 접착제로 붙였다.
리머
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리머는 기존에 있는 구멍을 높은 정확도로 매끈한 면(낮은 조도)을 만들면서 구멍을 넓히는 공구이며 넓히는 작업을 리밍이라고 한다. 사용에 따른 분류를 하자면 첫째 핸드리머 역회전을 시키지 않고 한 방향으로 가공하며 두 번째 기계 리머는 자루의 길이가 길고 날이 짧으며 절삭속도는 드릴의 1/3 정도가 적당하다. 리머의 날의 형태에 따른 분류에는 평 리머, 비틀림 날 리머, 테이퍼 리머, 헬릭스 리머가 있으며, 리머의 형태에 따른 분류에는 솔리드 리머, 셀 리머, 조절 리머, 팽창 리머가 있다.[9]
- 핸드리머 : 수가공, 기계가공용으로 관통 작업에 적합하다. 재연마가 용이 하고, 직진성이 우수한 제품이다. 스트레이트 샹크로 날은 곧고 길이가 길며 연강 가공에 적합하다.
- 스파이럴리머 : 기계가공용으로 관통구멍에 적합하다. 헬릭스각(비틀림각)이 10~15˚을 적용하여 칩배출이 우수하다. 스트레이트 샹크적용을 한다.
- 헬리칼 리머 : 기계 가공용으로 관통구멍에 적합하다. 헬릭스각 45˚로 일반 리머보다 절삭속도와 가공 조도가 매우 우수하다. 고속가공이 용이하고 칩배출이 우수하여 대량생산에 적합하다.
- 척킹 리머 : 기계가공용으로 관통구멍에 적합한 제품이다. 헬릭스각 7˚이며 날부가 짧아서 고속가공에 적합하다. 알루미늄, 스테인레스 가공에 적합하다. 정밀금형 가공에 사용된다.
- 브릿지리머(단목용) : 어긋난 판재의 홀 일치 작업이 가능하다. 1/20 테이퍼를 가지며 주로 교각, 건축 등 H빔 결합 시 많이 사용한다. 테이퍼는 일반 드릴 체결용이며 단목은 샹크에 너트 등을 용접하여 임팩렌치에서 많이 사용한다.
- 핸드 테퍼핀 리머 : 수가공, 기계가공용이며 테이퍼홀 가공을 위한 리머이다. 테이퍼는 1/50테이퍼로 주로 테이퍼핀을 박기 위한 리머다.
- 조정리머 : 본체에 3~8개의 절삭날을 한조로 하여 조정 너트에 의해 필요한 치수로 자유롭게 조정 가능하다. 다양한 리머 작업시 1개의 리머로 다양한 작업을 할 수 있기에 경제적이다. 날 부분은 별도로 분해하여 재연마 후 사용 가능하기에 쓰임새가 많다.[10][11]
동영상
각주
- ↑ 〈절삭공구〉, 《네이버 지식백과》
- ↑ 〈절삭공구〉, 《위키백과》
- ↑ 〈절삭공구란?〉, 《한국교세라정공(주)》
- ↑ 〈절삭 공구 재료-기본조건 및 종류〉, 《티스토리》, 2022-04-28
- ↑ 판금기계설계, 〈엔드밀이란?/엔드밀의 종류/엔드밀과 황삭, 정삭/엔드밀 구조 이해하기〉, 《티스토리》, 2020-04-22
- ↑ kmozzart, 〈공구 (tool)이야기 41편〉, 《다음 블로그》, 2016-02-04
- ↑ 〈나사 절삭 가공(태핑)의 종류와 메커니즘, 가공사례〉, 《한국미스미》
- ↑ 〈센터드릴〉, 《네이버 지식백과》
- ↑ 〈구멍의 단면을 다듬는 리머(Reaming) 가공〉, 《4차산업혁명지식서비스》
- ↑ 하우스플러스, 〈(정보) 리머의 종류의 사용법〉, 《네이버 블로그》, 2017-05-11
- ↑ 대부하이텍, 〈절삭공구의 종류〉, 《다음 블로그》, 2018-12-15
참고자료
- 〈절삭공구〉, 《위키백과》
- 〈절삭공구〉, 《네이버 지식백과》
- 〈센터드릴〉, 《네이버 지식백과》
- 〈절삭공구란?〉, 《한국교세라정공(주)》
- <〈절삭 공구 재료-기본조건 및 종류〉, 《티스토리》, 2022-04-28
- 판금기계설계, 〈엔드밀이란?/엔드밀의 종류/엔드밀과 황삭, 정삭/엔드밀 구조 이해하기〉, 《티스토리》, 2020-04-22
- kmozzart, 〈공구 (tool)이야기 41편〉, 《다음 블로그》, 2016-02-04
- 〈나사 절삭 가공(태핑)의 종류와 메커니즘, 가공사례〉, 《한국미스미》
- 〈구멍의 단면을 다듬는 리머(Reaming) 가공〉, 《4차산업혁명지식서비스》
- 하우스플러스, 〈(정보) 리머의 종류의 사용법〉, 《네이버 블로그》, 2017-05-11
- 대부하이텍, 〈절삭공구의 종류〉, 《다음 블로그》, 2018-12-15
같이 보기
